Доработка болгарки для более точной резки металла

Разновидности отрезных дисков

Отрезные круги для углошлифовальной машинки могут быть как из абразивного материала, так и цельнометаллические. В зависимости от вида обрабатываемого материала, подбирается и тип отрезного диска.

Как правильно работать с болгаркой

Чтобы уяснить, как правильно резать при помощи УШМ необходимо придерживаться основных правил. Во время резания следует постоянно контролировать уровень износа рабочего диска. От его размеров зависит глубина реза в основании изделия. Этот съемный расходный элемент требует периодической замены.

На высоких оборотах ось круга разогревается до высоких температур. Чтобы повысить эффективность обработки его поливают для охлаждения простой водой. Это значительно повышает производительность процесса.

Не рекомендуется использовать максимально допустимую мощность, так как это ускорит изнашивание рабочего элемента, и увеличит вероятность его поломки.

Значения скорости должны находиться в пределах от трети до половины максимальных оборотов, установленных фирмой-изготовителем.

Маркировка

Если внимательно осмотреть поверхность материала, то там можно обнаружить специальную маркировку, где приведена информация о параметрах работы, области применения и предприятии-изготовителе.

Скажем, если приходится выбирать абразивный круг, рассчитанный на обработку металлических изделий, то он будет содержать соответствующую надпись. Подсказкой о материале, из которого выполнен диск, будет служить та или иная буква. Скажем, буква А соответствует корунду, а символы АS указывают на электрокорунд.

После информации о материале можно увидеть цифровые символы, которые соответствуют абразивной фракции. Для рассматриваемой ситуации параметры будут находиться в диапазоне от 24 до 120.

Значение этого параметра оказывает влияние на толщину среза материала. С его увеличением уменьшается толщина зерен.

Также в маркировке могут присутствовать и другие сведения, на основании которых можно сделать вывод о мягкости круга и оптимальной скорости вращения болгарки, на которую планируется установить выбранный диск.

Размеры и особенности отрезных дисков

Несмотря на широкий выбор функций, основное предназначение угловой шлифовальной машины все-таки заключается в обработке именно металла. Выбор отрезных дисков достаточно широк и разнообразен, а потому не составит труда подобрать подходящий вариант в соответствии с личными предпочтениями и выделенным на покупку финансовым бюджетом.

  • Внутренний диаметр: 22,2 мм.
  • Внешний диаметр: для болгарки небольшой мощности – 115 и 125 мм.
  • Для средней УШМ – 150 и 180 мм.
  • Для угловой шлифовальной машины, мощность которой превышает 1500 Ватт, стоит подобрать круги 230 мм.

Не рекомендуется использовать дешевые диски, так как такая экономия, как минимум, невыгодна. Они стираются слишком быстро, а потому уже вскоре круг придется заменить, а это дополнительная трата времени и средств.

Кроме того, при работе выделяется большое количество пыли, что негативно отразиться на работе оборудования и доставит определенные неудобства.

Некоторые особенности

Достаточно распространены ситуации, когда перед домашним мастером возникает задача отрезать фрагмент металла, а затем выполнить его шлифовку. Для таких целей желательно приобрести специальный отрезной круг шлифовально-полировального типа.

Иногда инструмент может быть оборудован кругом со сменной наждачной бумагой и иными видами покрытий. Такие диски могут иметь различный диаметр, но не менее 125 мм.

Если шифровальный круг выбирается для бытового использования, желательно отдать предпочтение диску, чей диаметр составляет 125 мм.

Если планируется выполнять с помощью болгарки шлифовку или полировку металлической поверхности, то владелец должен быть готов к приобретению специальной мелкоабразивной пасты или жидкого состава, обладающего соответствующими свойствами.

Если работа будет выполняться по всем правилам, то с помощью подобного диска можно убрать с металлической поверхности любые шероховатости и неровности.

Подобные диски могут различаться не только типом поверхности, но и наружным диаметром, минимальное значение которого составляет 125 мм.

Такие круги позволяют выполнять обработку как стальных, так и алюминиевых поверхностей.

Необходимые условия для резки металлических изделий

Из чего состоят отрезные круги, предназначенные для работы по металлу? Поверхность подобного изделия представляет собой специальный абразивный материал. В качестве дополнительного укрепления используется армированная сетка.

Благодаря этому, даже если в процессе выполнения работ диск будет поврежден, осколки не разлетятся в разные стороны, представляя серьезную опасность, как для мастера, так и окружающих.

В выборе диаметра важно ориентироваться на размеры болгарки, ни при каких условиях не стоит пренебрегать этим правилом. Помимо этого важно учитывать и толщину диска, которая может варьироваться в промежутке от 1 до 3 мм.

Выбор зависит непосредственно от толщины обрабатываемых металлов. Если предстоит работать с мощными металлическими конструкциями, то покрытие тонкого абразивного круга просто-напросто очень быстро сотрется. При этом утолщенные элементы отличаются устойчивостью к стиранию абразива, что обеспечивает длительный период эксплуатации подобного изделия.

Обзор лучших моделей

Наибольший интерес для покупателей среди предлагаемых моделей представляет отрезной станок Makita 2414NB, обладающий портативной конструкцией. С помощью этого оборудования можно выполнять резку заготовок из:

  • ПВХ;
  • керамики;
  • камня;
  • металла.

В линейке производителя Makita представлено немало надежной и качественной техники. Однако рассматриваемая модель рассчитана на нагрузки среднего уровня.

Слайдер, каретка для ровного реза болгаркой (УШМ)

Производителем этого инструмента предусмотрена возможность фиксации вала, которая позволяет быстро менять инструмент. Сама установка обладает небольшими размерами и весом, который составляет 16 кг. Усиленную защиту оборудованию обеспечивает двойная изоляция.

Маятниковая пила для резки металла Hitachi CC14SF представляет собой разновидность отрезных станков, предназначенную для профессионалов. Модель оснащена силовым приводом мощностью 2000 Вт, который в силах обеспечить высокое качество резки и достаточно большую глубину пропила — 11,5 см. Поскольку это оборудование превосходит большинство аналогов по техническим параметрам, его активно используют для выполнения самых разнообразных задач.

Однако качество резки зависит не только от конструкционного исполнения оборудования, но и от используемого диска. Его необходимо подбирать с учетом особенностей заготовок, которые планируется разрезать. При несоответствии этого расходного материала обрабатываемому изделию возможны самые неприятные последствия вплоть до преждевременного выхода из строя оборудования.

Устройство дисковой пилы по металлу

Для сборки машины необходимо выбрать место для размещения платформы. Эти агрегаты могут поставляться с металлическим или жестким основанием. Составные элементы оборудования имеют съемное размещение.

  • Тиски с упором. Важный элемент, который предназначен для надежной фиксации заготовки во время резки.
  • Рабочий диск. Элемент, на который возложена задача по выполнению резки металлоизделий. Может быть выполнен из быстрорежущей или твёрдосплавной стали. В качестве альтернативы диска может применяться круг из материала с абразивной жесткой поверхностью.
  • Электромотор. Бывает двух типов — с зубчатой и ременной передачей, обеспечивает вращательное движение на режущий узел. Силовые приводы с зубчатой передачей используются в стационарных установках с высоким запасом мощности. Двигатели с ременной передачей устанавливаются на станках небольших размеров, имеющих переносную конструкцию.
READ  Ушм Dewalt 125 С Регулировкой

Выбор отрезного станка

Особое внимание при выборе машины для нарезки металла следует уделить техническим параметрам, так как от них в значительной степени зависит качество резки, производительность оборудования, срок его службы и пр.

Относительно выбора отрезного оборудования стоит выделить следующие технические характеристики.

Они являются наиболее важными для эффективного выполнения станком своих непосредственных функций, а именно:

  • Размеры и вес машины.
  • Габаритные характеристики режущего элемента.
  • Количество оборотов за минуту времени, а также возможность их изменения.
  • Возможность поворота отрезного блока в необходимое положение по отношению к обрабатываемому изделию.
  • Метод передачи вращательного момента.
  • Показатели мощности электромотора.

В самом конце нужно изучить технические характеристики встроенных тисков. В зависимости от особенностей этого элемента станок может обрабатывать металлические детали разных габаритов.

Как выгодно приобрести отрезной станок

Прежде чем остановить выбор на определенной модели отрезного станка, необходимо понять, какими характеристиками он должен обладать. При выборе оптимального размера режущего диска нужно исходить из двух моментов: габаритов заготовок, которые планируется обрабатывать на станке, и материала, из которого они выполнены.

После этого нужно решить вопрос с вариантом размещения машины. Отрезная установка может быть выполнена в двух версиях: в настольной или напольной. Последний вид предназначен для резки массивных и габаритных изделий. Для эксплуатации в условиях больших нагрузок приобретаемый инструмент должен быть оснащен мощным электродвигателем, который позволит оператору выполнять резку очень толстых металлических заготовок.

Настольные отрезные станки отличаются мобильностью, поэтому подходят для использования и на строительных объектах. Они позволяют производить ремонт разных металлоконструкций, а также решать и ряд других задач.

Рекомендации по выбору отрезной пилы по металлу и работе с ней

Многие из нас знают болгарку как инструмент, к которому чаще всего прибегают домашние мастера для выполнения резки металлических заготовок. Однако у неё есть альтернатива — отрезная пила по металлу, с помощью которой можно гораздо точнее и безопаснее выполнить ту же работу. На протяжении последних десятилетий ее активно применяют на производстве для выполнения точной резки металла. Также этот инструмент можно использовать и в домашних условиях для выполнения разнообразных бытовых задач.

Простое решение резки металла

Особенности выбора маятниковых пил

С помощью дискового пильного оборудования можно выполнять нарезку профильных элементов любого варианта исполнения, которые могут быть изготовлены из чугуна, цветного металла или стали.

Рассматриваемое оборудование можно использовать для нарезки следующих видов проката:

  • швеллерный;
  • круглый;
  • двутавровый;
  • прямоугольный;
  • квадратный.

Эти машины можно использовать в мелкосерийном и единичном производстве заготовок.

Отрезные установки для резки металла можно использовать для работ:

  • монтажных;
  • столярных;
  • отделочных;
  • изготовления мебели.

В зависимости от вида используемой заготовки необходимо выбирать соответствующий тип диска и определенным образом настраивать частоту его оборотов.

Учитывая, что рабочий диск вращается с высокой скоростью, а в машине используется силовой привод с большим запасом мощности, износ режущего элемента происходит очень медленно. При таком режиме эксплуатации отрезной станок обеспечивает высокую эффективность резки металла.

Сфера применения

Отрезная пила по металлу относится к категории электроинструмента, обладающего высокой производительностью.

Основное назначение этого оборудования — выполнение поперечного распила заготовок металлопроката и изделий из различных сплавов и металлов.

Дисковые машины получили наибольшее распространение при создании заготовок из следующих видов материалов:

  • швеллер;
  • профильная труба с круглым и квадратным сечением;
  • двутавр;
  • прут;
  • металлическая полоса;
  • уголок.

Монтажные пилы по металлу активно применяются на предприятиях металлообрабатывающей промышленности. Встретить их можно и на заводах, специализирующихся на выпуске металлических конструкций. В этом оборудовании функцию режущего элемента выполняет дисковая пила.

Машины станочного типа обладают рядом следующих достоинств:

  • Простота эксплуатации.
  • Эргономичное управление.
  • Высокое качество резки.
  • Простая конструкция.

Научиться обращаться со станком может человек даже без специальной подготовки.

В оснащении ленточно-отрезных станков по металлу функцию режущего элемента выполняет длинная зубчатая пила, имеющая вид замкнутой ленты. Этот рабочий узел изготавливают из быстрорежущей стали. Создаваемый с помощью этой машины пропил имеет минимальную ширину, что не только минимизирует расход материала, но и обеспечивает высокую точность реза. Подобное оборудование получило широкое распространение на крупных и серийных производствах.

Ножовочные разновидности отрезных установок выполняют рез при помощи ножовочного полотна, которое фиксируется на пилораме. Это оборудование бывает двух типов: ручное и электромеханическое. Ножовочные установки активно используются на небольших предприятиях, а также в цехах заготовки.

Классификация отрезных пил

Дисковые пилы по металлу могут быть классифицированы на 4 класса. К первой группе относят машины универсального назначения. Они позволяют обрабатывать металлоизделия из любых материалов и в больших количествах. Четвёртый класс представлен машинами для бытового использования.

В зависимости от количества режущих кромок дисковые пилы можно разделить на два вида:

  • Одноголовочные. В оснащении таких машин используется один диск, что обуславливает низкий КПД их работы. Предназначены для выполнения только одной операции — к примеру, нарезки заготовки, предназначенной для рамного профиля.
  • Двухголовочные. В конструкции используется два режущих узла, благодаря которым машины могут одновременно выполнять несколько операций с металлическими изделиями. Одна головка используется для жесткого закрепления заготовки, другая же выполняет резку и перемещается в процессе работы. Выполнить нарезку рамного профиля можно за одну операцию. Поэтому работа двухголовочных станков может осуществляться в автоматическом режиме. Это позволяет в два раза повысить производительность этого оборудования.

В зависимости от варианта подачи режущего элемента отрезные машины можно разделить на следующие виды:

  • Маятниковые станки для резки металла.
  • Модели с фронтальной подачей диска.
  • Машины с нижней подачей режущего элемента.
  • Правильно-отрезные;
  • Абразивно-отрезные;
  • Отрезные пилы.

Современные технологии резки металла в промышленности

Существует несколько методов промышленного разрезания металла. Это традиционные механические (при помощи специальных ножниц, резцов и пил) и ударные способы (посредством гильотины), термические (газокислородная, плазменная и лазерная резка) и холодный гидроабразивный метод.

В зависимости от формы и типа реза все методы можно классифицировать на поверхностные (частичное прорезание и просверливание локальных отверстий) и разделительные (нарезка заготовки на части). По качеству получаемой кромки все способы резки металла подразделяются на чистовые (не требуется проводить дополнительную обработку) и черновые (заготовительные).

Каждая технология имеет свои особенности. Это ограничение по толщине обрабатываемого сырья, различное качество получаемых кромок реза, производительность, скорость рабочего процесса и т.д.

READ  Как Резать Толстый Металл Болгаркой

Промышленная резка с помощью ленточно-пильных установок

Преимущество данной технологии в том, что она не требует значительных затрат. Оборудование отличается простотой конструкции, хорошей ремонтопригодностью и не требует проведения специального обслуживания. Такие станки состоят из корпуса, электродвигателя и пилы ленточного типа, зафиксированной шкивами. Показатель производительности – средний. Скорость резки ЛПС (ленточно-пильных станков) – не менее 100 мм/мин. Ассортимент оборудования данного вида довольнообширен – как по мощности/производительности, так и по функциональности. Современные модификации комплектуются электронными системами управления и имеют конструкцию, позволяющую «адаптировать» станок под особенности конкретного производства.

Благодаря точной настройке ЛПС разрезание металла можно проводить в полном соответствии с заданными параметрами. Кромки распиленных заготовок/деталей редко нуждаются в проведении дополнительной обработки – кроме случаев, когда необходимо добиться идеально гладкой поверхности. Разрезать на ленточно-пильных установках можно любые виды металла, которые сможет «взять» пила. Ширина реза довольно небольшая – всего полтора миллиметра.

Отладка ЛПС не требуют никаких специальных знаний и навыков. Главное – правильно подобрать пильное полотно. Такой станок несложно настроить самостоятельно – даже без руководства по эксплуатации. Оптимальные значения скорости движения пилы и подачи сырья можно определить по тому, какая образуется стружка. Если она пылеобразная, то скорость следует увеличить, если слишком крупная и с голубым отливом – уменьшить. «Золотая середина». это слабовьющаяся стружка без «перекала».

Как уже говорилось, особое внимание следует уделить выбору режущего полотна. Оно должно быть предназначено для разрезания определенного металла и иметь соответствующий шаг зубьев. Здесь уже не обойтись без специальной таблицы –иначе можно испортить ленточное полотно. Одно из главных достоинств ЛПС – возможность разрезания под углом. Фигурный рез получить никак не удастся. Размеры используемых заготовок зависят от размеров рабочей платформы станка.

Промышленная ударная резка с использованием гильотины

Если обратиться к истории, то первую в мире гильотину изобрел доктор Гильотен (отсюда и название «инструмента»). В 1789 году он представил свое «детище» Законодательному собранию Франции. Конструкция представляла собой два столба высотой по пять метров с закрепленным наверху огромным лезвием, которое опускалось вниз по двум штангам. Как все мызнаем, гильотина предназначалась для проведения гуманных казней. Жертва погибала практически мгновенно, чего не скажешь о висельниках.

Гильотина уже давно не применяется для отрубания голов. Да и от самого изобретения Гильотена осталось только одно название – если говорить о гильотинах, применяемых для резки металла. Данный вид оборудования используется исключительно для разрезания листовых заготовок. В качестве режущих инструментов выступают специальные ножи, выполненные из особопрочной закаленной стали.

Существует несколько видов гильотин для резки металла – электромеханические, пневматические, гидравлические и обычные ручные. Работают они по одному принципу: вначале оператор укладывает лист на рабочую платформу и надежно фиксирует его посредством прижимной балки; затем размечает лист, располагая его таким образом, чтобы гильотина прошла в сквозное отверстие на столе. После этого остается только нажать на педаль/кнопку, чтобы нож «ударил» по листуи разрезал его. Автоматические гильотины требуют лишь частичного участия оператора и отличаются более высокой производительностью. Есть в продаже и модели, рассчитанные на разрезание листов как вдоль, так и поперек – без снятия заготовки с платформы.

Кромки разрезанного с помощью гильотины металла являются ровными и не имеют зазубрин. Точность размеров самих полос зависит от человеческого фактора – неопытный мастер может нарезать металл с определенной погрешностью. Ограничение по толщине металла – 6 мм (для самых мощных гильотин с гидравлическим приводом). Гильотины не рассчитаны на проведение как фигурной, так и простой криволинейной резки.

Промышленная газокислородная резка

Высокотемпературная резка с помощью смеси газа и кислорода по-прежнему продолжает пользоваться большой популярностью. В основном – за счет высокой производительности, мобильности и возможности фигурного раскроя. Разрезание можно проводить и в полевых условиях. Ведь баллоны с газом и кислородом реально доставить в любое место. А плазменные и лазерные установки предназначены для эксплуатации в стационарных условиях.

более, резка, металл

Перед резкой требуется предварительно прогреть рабочую поверхность пламенем резака (при подаче одного лишь газа). Только затем начинают подавать кислород для осуществления процесса разрезания. Начальный подогрев занимает несколько секунд – 5/40 (в зависимости от толщины и вида металла). Когда газокислородная струя «пройдет» насквозь через металл, горелку начинают равномерно перемещать по косильной лески отреза. Кислород быстро расплавляет нагретый металл, а выделяемое при этом тепло «автоматически» прогревает металл по «ходу» резки. Кислород также удаляет образующиеся при газокислородной резке оксиды.

Во время процесса разрезания следует выдерживать одинаковое расстояние от сопла резака до рабочей поверхности. Оно определяется опытным путем. Газокислородный метод рассчитан на проведение резки заготовок толщиной до 200 мм. Данная технология предназначена для работы далеко не со всеми металлами. Хромоникелевые, высокоуглеродистые и высоколегированные стали газокислородной струе «не по зубам».

Алюминий и его сплавы разрезать газокислородным способом тоже не удастся. Во-первых, этот цветной металл имеет температуру плавления 660 °С, а температура его горения составляет 900 °С. Получается, что гореть алюминий начнет только в жидкообразном состоянии. Кроме того, при горении алюминия происходит образование оксидов, имеющих температуру плавления выше 2000 °С. Эти окислы не размягчаются при резке газокислородной смесью, поэтому удалить их будет довольно сложно. Помимо этого, алюминий является отличным проводником тепла. Так что на его разрезание (если бы оно было возможным) «ушло» бы слишком много газа и кислорода.

Для качественной и быстрой газокислородной резки необходимо точно рассчитать расход газа/воздуха и определиться со скоростью перемещения резака. Слишком быстрое перемещение горелки, помимо явного отставания режущей струи, приводит к бороздчатой и неровной косильной лески отреза. Недостаточная скорость – к увеличению ширины реза и оплавлению кромок на внешней стороне заготовки (это становится причиной больших металлопотерь). Самый простой метод определения оптимальной скорости – по характеру выброса шлака и искр: они должны «вылетать» с обратной стороны с незначительным углом отклонения от вертикальной оси. Режущая способность газокислородной струи настраивается путем увеличения/уменьшения подачи кислорода.

более, резка, металл

Недостатками данной технологии являются большая ширина косильной лески реза и его довольно низкое качество. По причине воздействия высокой температуры на кромках остаются наплывы, окислы и грат. К тому же, идеально равномерного нагрева добиться никак не получится. Поэтому металл частично деформируется. Соответственно, на какие-то доли искажается геометрия заготовок. Поэтому газокислородный способ чаще всего применяют для «нарезки» малоответственных деталей и заготовок, которые дополнительно обрабатываются перед тем, как «пустить их в дело».

Это один из высокотехнологичных способов разрезания металла, которое осуществляется при интенсивном прямом воздействии лазерного луча на заготовку. На технологических аспектах получения лазера мы останавливаться не будем, а сразу начнем с достоинств данного метода. Во-первых, это минимальная ширина реза (от 0,1 мм) и отличное качество кромок. Это достигается благодаря подаче целенаправленного лазерного потока в зону резания. Особенность лазерного воздействия в том, что критического перегрева металла нет (несмотря на высокую рабочую температуру), как при газокислородной резке, поэтому он сохраняет свои свойства – не деформируется и не окисляется. Высокотемпературный «след» может быть виден только на самой кромке.

READ  Какой Смазкой Лучше Смазывать Редуктор Болгарки

Еще одно преимущество лазерной резки – высокая производительность и возможность фигурной резки. Одна профессиональная промышленная установка способна «нарезать» 10/12 тонн заготовок/деталей в сутки. Согласитесь, что такие цифры впечатляют. Лазерный луч способен «одолеть» металл со стенкой от 6 до 20 мм. Наибольшей эффективности рабочего процесса и лучшего качества конечного результата удается добиться при разрезании металла толщиной 6/7мм.

Главный минус лазерной технологии резки металла – очень низкий КПД самого лазерного луча (не более 15%). Кроме того, лазер не подходит для обработки алюминия, титана, и многих видов высоколегированных сталей. Они являются сильными отражателями. Мощности лазера может хватить для разрезания лишь самых тонких стальных листов, изготовленных из таких марок стали. Качество реза при «распускании» «нержавейки» будет довольно низким.

Способ разрезания металла при помощи высокотемпературной плазменной струи позволяет добиться более качественного результата, чем при использовании смеси газа и кислорода. Первые установки плазменной резки появились в середине двадцатого века. Они стоили «бешеных денег» и были очень громоздкими и тяжелыми. Поэтому таким оборудованием для резки металла обзаводились крупные промышленнопроизводственные компании. Современные станки плазморезки являются доступными по цене и отличаются высокой производительностью, автоматизацией настроек, небольшими габаритами и весом. Плазменный способ обработки металлов является самым востребованным на сегодняшний день. Большим спросом пользуются как специализированные установки для проведения резки, так и плазменные сварочные аппараты.

Технология плазменной резки имеет целый ряд преимуществ – по сравнению с тем же газокислородным способом. Газовые баллоны, за «заправку» которых приходилось бы регулярно платить, не требуются. Специальные присадки для резки «проблемных» металлов покупать также не придется. Не нужно и обеспечивать повышенные меры пожарной безопасности. Для резки посредством плазмы необходимы только воздух и электрическая энергия, а из расходников – неплавящиеся электроды и сопла. Еще один плюс – возможность фигурной резки.

Суть плазморезки заключается в следующем: высокотемпературная электрическая дуга расплавляет металл, а образовавшийся расплав «выдувается» интенсивным потоком плазмы. Плазма представляет собой частично или полностью ионизированный газ, температура которого может составлять 15 000/20 000 градусов по Цельсию. Естественно, что производительность плазменной резки в несколько раз превышает производительность газокислородного метода, так как температура горящей смеси воздуха и газа не превышает 1 800 градусов.

Рабочий процесс плазменной резки, как и в случае с другими способами раскроя при высоких температурах, проводится с учетом толщины и характеристик теплопроводности металлов. Чем выше тепловая проводимость последних, тем с меньшейтолщиной заготовки сможет «справиться» плазменная струя. Вот некоторые виды черных и цветных металлов, раскраивать которые с помощью плазмы наиболее выгодно с экономической точки зрения:

Углеродистые и легированные стали со стенкой до 50 мм; 2. Все виды чугуна со стенкой до 90 мм; 3. Алюминий и его сплавы со стенкой до 120 мм; 4. Медь со стенкой до 80 мм.

При толщине металла свыше 120 мм целесообразнее использовать гидроабразивную или газокислородную резку.

Кромки разрезанного плазменной струей металла приобретают большую твердость. Дополнительная их обработка потребуетденежных вложений. Но это только в том случае, когда требуется довести кромки до идеального состояния. Более чем для 95% предприятий металлообработки достаточно того качества, которое «выдает» плазменная резка. Если сравнивать с газокислородной резкой, то при плазменном способе металлопотери значительно меньше, леска отреза – ровная, полностьюотсутствует окалина, кромки не перекаливаются и не деформируются.

Это самый прогрессивный метод на сегодняшний день, позволяющий проводить высококачественную резку металла толщиной до 300 мм. Основной конструктивный элемент установок гидроабразивной резки – это насос сверхвысокого давления. Сейчас уже существуют экспериментальные модели агрегатов с рабочим водяным давлением 6 000 бар. Это просто фантастическая цифра. Когда вода проходит через рубиновое, алмазное или сапфировое сопло, имеющее диаметр всего 0,1 мм, то она набирает скорость, которая в три раза превышает скорость звука! Эта тончайшая направленная струя раскраивает практически все известные виды металлов и их сплавы.

Производительность гидроабразивной резки впечатляет. К примеру «распускание» листа «нержавейки» со стенкой 100 мм производится со скоростью 22 мм в минуту. А нержавеющая сталь со стенкой 1 мм разрезается в десятки раз быстрее – 2 700 мм в минуту. Гидроабразивным методом, как и лазерным, раскраивают не только металлы, то и другие материалы. Приработе с более «податливым» сырьем скорость резки посредством гидроабразивной струи может быть еще больше. В случаесо стеклом средней толщины она составит примерно 11 000 мм в минуту. Прочные композиты режутся немного медленнее.

Как правило, разрезание материалов с мягкой структурой осуществляют струей чистой воды. Абразивы (чаще всего это гранатовый песок) подмешивают для работы с металлами и другими твердыми материалами. Однозначно сказать, что гидроабразивная технология «лучше всех», нельзя. Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки. Например, для разрезания заготовок толщиной до 6 мм лучше подходит лазер – в плане экономичности. А вот для качественного разрезания металлов толщиной более 6 мм лучше всего использовать гидроабразивные или плазменные установки.

Конечно же, холодная гидроабразивная струя позволяет получать кромки высочайшего качества. Любая деформация, образование окалины, окислов и т.п. полностью исключаются. Идеально ровные кромки не требуют проведения никакой дополнительной обработки.

Некоторые материалы проблематично разрезать плазмой по причине их низкой электропроводности. Лазер не «режет» заготовки, которые отражают луч. В этом отношении гидроабразивный способ является универсальным.

Метод разрезания металла водно-абразивной струей обеспечивает наименьшие металлопотери. При работе с заготовками, имеющими стенку 50 мм, ширина реза при использовании газокислородного способа составит 20 мм, а гидроабразивная технология «переводит» всего 2 мм ширины. Экономия на 1 метр реза – 15 кг сырья.

Что касается минусов гидроабразивной резки, то их два: высокая стоимость процесса и быстрый износ определенных узлов и деталей самого оборудования. Из-за работы под высоким давлением гидроабразивные установки требует регулярного проведения обслуживания и ремонта.

JUSOF.COM 2021