Сверление глухих отверстий на заданную глубину

Виды и приемы сверления

Сверление– это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая с помощью режущего инструмента – сверла.

Различают сверление ручное – ручными пневматическими и электронными сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства употребляются для получения отверстий поперечником до 12мм в материалах маленькой и средней твердости (пластмассы, цв.металлы и др.). Для сверления и обработки отверстий огромного поперечника, увеличения производительности труда и свойства обработки употребляют настольные сверлильные и стационарные станки – вертикально-сверлильные.

По подготовительной разметке(выполненной разметочным инвентарем), по разметке сверлят одиночные отверстия. За ранее на деталь наносят осевые опасности, потом кернят углубления в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают поглубже, чтоб дать предварительное направление сверлу. Сверление производят в два приема – поначалу делают пробное сверление, а потом окончательное.

По шаблону– применение шаблона сберегает время, потому что на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий.

Отверстия огромных диаметровсверлят за два приема – поначалу сверлом наименьшего поперечника, а потом сверлом требуемого поперечника.

Сверление глухих отверстий на заданную глубинуосуществляют по втулочному упору на сверле либо измерительной линейки. Для измерения сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса сверла и отмечают по стрелке (указателю) изначальное положение на линейке. Потом к этому показателю добавляют заданную глубину сверления и получают цифру, до которой нужно проводить сверление.

Сверление неполных отверстий (полуотверстий)в тех случаях, когда отверстие размещено у края, к обрабатываемой детали приставляют пластинку из такого же материала, зажимают в тисках и сверлят полное отверстие, потом пластинку убирают.

Сверление под резьбу и под развертку.

Есть общие правила сверления (как на станке, так и при помощи дрели):

в процессе разметочных работ центр грядущего отверстия непременно необходимо подчеркнуть кернером, тогда при работе сверло устанавливается в керн, что содействует большей точности;

при выборе поперечника сверла следует учесть его вибрацию в патроне, в итоге чего отверстие выходит несколько большего поперечника, чем сверло. Отклонение это довольно не достаточно – от 0,05 до 0,3мм – и имеет значение в этом случае, когда требуется особенная точность;

при сверлении металлов и сплавов в итоге трения температура режущего инструмента (сверла, зенкера) существенно увеличивается, что приводит к резвому его износу. Для того чтоб повысить стойкость инструментов, при сверлении употребляют охлаждающие воды, а именно воду;

затупленные режущие инструменты не только лишь образуют плохие отверстия, да и сами резвее выходят из строя, потому их следует вовремя затачивать: сверла – под углом (в верхушке) 116-118º, конические зенкеры – 60, 90, 120º. Заточку создают вручную на заточном станке: сверло приставляют к кругу заточного станка одной из режущих кромок под углом 58-60º и плавненько поворачивают его вокруг собственной оси, потом таким же образом затачивают вторую режущую кромку.

При всем этом нужно смотреть, чтоб обе режущие кромки были заточены под схожим углом и имели схожую длину;

для сверления глухих отверстий на многих сверлильных станках имеются механизмы автоматической подачи с лимбами, которые и определяют ход сверла на подходящую глубину. Если же ваш станок не обустроен таким механизмом либо вы сверлите ручной дрелью, то можно использовать сверло со втулочным упором;

если для вас необходимо просверлить неполное отверстие, расположенное у края детали, то наложите на деталь пластинку из того же материала, весь пакет укрепите в тисках и просверлите отверстие. Пластина затем снимается;

сверление, отверстие, глубина

когда необходимо просверлить отверстие в полной детали (например, в трубе), отверстие предварительно забивают деревянной пробкой. Если труба большого диаметра, а отверстие требуется сквозное, то приходится сверлить с двух сторон.

В этом случае, чтобы облегчить разметку и сделать ее наиболее точной, можно воспользоваться специальным приспособлением. Оно состоит из двух совершенно одинаковых призм, между которыми зажимается труба. Каждая призма имеет точно выверенные друг против друга зажатые в их противоположных вершинах встречные винты-кернеры. Призмы тоже точно выставлены с помощью боковых щек. Когда труба зажимается между призмами, на ней остаются небольшие, расположенные друг напротив друга лунки от винтов-кернеров. После сверления по такой разметке отверстия в трубе будут соответствовать друг другу с гораздо большей точностью;

получить ступенчатые отверстия можно двумя способами: первый способ: сначала сверлится отверстие наименьшего диаметра, затем (на нужную глубину) – отверстие большего диаметра и последним просверливается отверстие наибольшего диаметра; второй способ: с точностью до наоборот: сначала на нужную глубину сверлят отверстие наибольшего диаметра, затем – меньшего, и в конце – наименьшего диаметра;

если нужно просверлить отверстие на криволинейной плоскости или плоскости, расположенной под углом, то сначала следует сделать (выпилить, вырубить) площадку, перпендикулярную к оси будущего отверстия, накернить центр, а затем сверлить отверстие;

отверстия диаметром свыше 25мм сверлят в два приема: сначала просверливают отверстие сверлом меньшего диаметра (10…20мм), а затем рассверливают сверлом нужного диаметра;

при сверлении деталей имеющих большую толщину (при глубоком сверлении), когда глубина отверстия более пяти диаметров сверла, его нужно периодически вынимать из отверстия и выдувать стружку, иначе инструмент может заклинить;

композиционные (состоящие из нескольких разнородных слоев) материалы трудно сверлить, прежде всего потому, что при обработке на них возникают трещины. Избежать этого можно очень простым способом: перед сверлением такой материал нужно залить водой и заморозить – трещины в этом случае не появятся;

высокопрочные материалы – сталь, чугун – обычные сверла не берут. Для их сверления у слесарей большой популярностью пользуются сверла с наконечниками из так называемого победита. Он был получен в России в 1929 году, он состоит из 90% карбиде вольфрама и 10% кобальта. Для этой же цели можно обзавестись и алмазным сверлом, наконечник которого изготовлен с применением синтетических алмазов. оно заметно увеличивает скорость сверления металла.

Приемы сверления отверстий

Различают сквозные, глухие и неполные отверстия (рис. 9.44). Сквозные отверстия сверлят на всю толщину детали. Глухие отверстия имеют заданную глубину, меньшую толщины изделия в данном месте. Неполные отверстия не имеют в основании полной окружности.

Рис. 9.44. Виды отверстий:

1 — сквозное; 2 — глухое; 3 — неполное

В зависимости от количества обрабатываемых заготовок сверление выполняют по разметке или по кондуктору.

При сверлении по разметке (рис. 9.45, а) на заготовку предварительно наносят осевые риски, окружность будущего отверстия, кернят центр отверстия для направления сверла и окружность. Опытные слесари кернят на окружности только точки пересечения с осевыми рисками. При необходимости проводят контрольную окружность диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия, с последующим ее на- кернением.

Рис. 9.45. Сверление по разметке:

а — разметка отверстия; б — исправление смещенного отверстия

Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала пробное сверление, а затем окончательное. Пробное сверление выполняют при ручной подаче на глубину 1/4 диаметра сверла, чтобы удостовериться, правильно ли оно направлено. Если контуры углубления (лунки) смещены относительно разметки будущего отверстия (рис. 9.45, б), то от центра лунки в сторону, в которую надо сместить центр отверстия, крейцмейселем прорубают две-три канавки. Затем вновь сверлят отверстие и, убедившись в его правильности, выполняют окончательное сверление с включением механической подачи.

Сверление в кондукторе (см. рис. 9.27) производят в тех случаях, когда требуется более высокая точность отверстия, а также при достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по разметке, так как отпадает надобность в самой разметке, в выверке заготовки перед ее сверлением. Закрепление заготовки в кондукторе производится надежно и быстро, снижается утомление рабочего. Наличие постоянных установочных баз и направляющих сверло кондукторных втулок повышает точность обработки. Сверление по разметке и по кондуктору выполняется с применением СОТС.

Сверление глухих отверстий на заданную глубину осуществляют по втулочному упору (рис. 9.46, а), измерительной линейке, закрепленной на станке (рис. 9.46, б), или по лимбу механизма автоматической подачи.

READ  Сверление Стекла В Домашних Условиях

Рис. 9.46. Сверление глухих отверстий: а — по втулочному упору; б — по измерительной линейке станка (1 — упор; 2 — линейка)

Глубину сверления отсчитывают от начала калибрующей части сверла (размер режущей части не учитывают). Сверло подводят до соприкосновения с поверхностью детали, сверлят на глубину конуса режущей части сверла и фиксируют указателем начальное положение сверла на линейке или лимбе станка. Затем к этому показателю прибавляют заданную глубину сверления и сверлят. Некоторые сверлильные станки имеют на измерительной линейке упор (рис. 9.46, б), который закрепляется винтом. При сверлении сверло опускается на установленную глубину, а упор доходит до ограничителя и останавливается вместе со шпинделем станка.

При сверлении глухих отверстий необходимо периодически извлекать сверло из отверстия, очищать отверстие от стружки и измерять глубину глубиномером штангенциркуля.

Сверление неполных отверстий показано на рис. 9.47, а, б. В данном случае к обрабатываемой заготовке прикладывают второе изделие или прокладку из того же материала, зажимают в тисках и сверлят, а затем прокладку отбрасывают.

Рис. 9.47. Приемы сверления отверстий: а, б — неполных; в — боковых; г — в полых деталях; 1 — изделие; 2 — прокладка; 3 — пробка

При сверлении боковых отверстий (рис. 9.47, в) надо предварительно обработать площадку (например, фрезерованием) так, чтобы сверло было перпендикулярно к этой площадке.

При сквозном боковом сверлении изделий типа труб (рис. 9.47, г) необходимо забивать внутрь отверстия деревянную или металлическую пробку.

Сверление ступенчатых отверстий выполняется двумя способами:

  • 1) сначала сверлят отверстие по наименьшему диаметру, затем рассверливают его на один или два больших диаметра в пределах глубины каждой ступени (рис. 9.48, а);
  • 2) сначала сверлят сверлом наибольшего диаметра, а затем сверлами меньшего диаметра по числу ступеней (рис. 9.48, б).

Точные отверстия сверлят в два прохода. Первый проход делается сверлом, диаметр которого на 1. 3 мм меньше диа205

Рис. 9.48. Варианты сверления ступенчатых отверстий

метра отверстия. После этого рассверливают отверстие сверлом нужного диаметра.

Часто приходится сверлить отверстия с пересекающимися осями. Когда отверстия пересекаются под прямым углом, то сначала сверлят отверстие большей длины, затем меньшей. Если отверстия пересекаются не под прямым углом, то, просверлив отверстие большей длины, его заглушают пробкой и сверлят второе.

Сверление глубоких отверстий (глубоким считается отверстие, глубина которого в 6-8 раз больше его диаметра) выполняется сверлами для глубокого сверления. Сверло часто выводят из отверстия для охлаждения и удаления стружки.

Сверление отверстий больших диаметров осуществляют рассверливанием, т.е. вначале сверлят отверстие сверлом, диаметр которого равен 1/3 заданного, а затем выполняют рассверливание. Можно использовать кольцевое сверление с помощью резцовых головок (рис. 9.49), имеющих полый корпус с закрепленными на нем резцами. При кольцевом сверлении в детали 2

Рис. 9.49. Кольцевое сверление:

1 — резцы; 2 — деталь; 3 — стержень

Рис. 9.51. Вырезание отверстий в листовом материале головкой с регулируемыми резцами:

1 — резцы; 2 — головка;3 — хвостовик; 4 — направляющая цапфа; 5 — деталь

Рис. 9.50. Специальное перовое сверло для сверления отверстий в тонком листовом материале

вырезают резцами 1 канавку по диаметру отверстия, а внутренняя часть остается в виде стержня 3.

Отверстия в листовом металле небольшой толщины сверлят специальными перовыми сверлами (рис. 9.50) или головкой с регулируемыми резцами (рис. 9.51). Сверлить тонкий листовой металл спиральными сверлами трудно, поскольку глубина сверления меньше длины режущей части сверла, вследствие чего режущие кромки сверла будут цепляться за обрабатываемый материал и рвать его. Отверстие получается овальной формы с заусенцами.

§ 9. Виды сверления

Сверление по разметке. По разметке сверлятся одиночные отверстия. Для этого отверстие предварительно размечают: проводят осевые косильной лески, намечают и накернивают центр его (керновое отверстие центра надо делать глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу).

Для того чтобы убедиться в правильном направлении делают пробное засверливание на глубину 1/3 режущей части. Убедившись, что сверло идет по центру, включают механическую подачу. Во избежание поломки сверла перед концом сверления механическую подачу выключают и досверливают ручной подачей. Если же сверло увело в сторону, прорубают крейцмейселем несколько канавок в том месте отверстия, куда сверло надо сместить.

Сверление глухих отверстий на заданную глубину. Обрабатываемую деталь устанавливают на столе станка и выверяют, затем подводят сверло к поверхности детали так, чтобы оно касалось ее. При этом положении детали устанавливают на нуль имеющуюся на станке линейку (рис. 182, а). В процессе сверления по линейке наблюдают, насколько углубилось сверло в материал.

Рис. 182. Приемы сверления:
а — по линейке, б — по втулке-упору, в — неполных отверстий, г — отверстий под углом к плоскости, д — отверстий иа цилиндрической поверхности, е — отверстий в полых деталях

Другой способ сверления на заданную глубину состоит в установке и закреплении на сверле втулки-упора 1 (рис. 182, б). Когда втулка дойдет до поверхности детали 2, это значит, что отверстие просверлено на требуемую глубину.

Сверление неполных отверстий. Отверстие, имеющее в поперечном сечении дугу, равную половине окружности или меньше полуокружности, называют неполным, например отверстие, расположенное у края детали. Неполное отверстие сверлят следующим образом. К обрабатываемой детали приставляют пластинку из такого же материала, зажимают в тиски (рис. 182, в) и сверлят полное отверстие, затем пластинку отбрасывают.

Сверление отверстий в плоскостях, расположенных под углом (рис. 182, г). Чтобы сверло не отклонялось в стороны и не ломалось, сначала подготавливают площадку перпендикулярно к оси просверливаемого отверстия (фрезеруют или зенкуют) между плоскостями вставляют деревянные вкладыши или подкладки, затем сверлят отверстие обычным путем.

Сверление отверстий на цилиндрической поверхности. Сначала перпендикулярно оси сверления на цилиндрической поверхности делают площадку, накернивают центр, после чего сверлят отверстие обычным путем (рис. 182, д).

Сверление отверстий в листовом металле. Сверлить отверстие в тонком листовом металле обычными сверлами очень трудно, так как глубина сверления меньше длины заборного конуса: режущие кромки сверла будут цепляться за обрабатываемый материал и рвать его. Отверстия в листовом металле сверлят перовыми сверлами. Чаще всего отверстия в тонком листовом металле пробивают на дыропробивных прессах

Сверление полых деталей. При сверлении полых деталей полость забивают деревянной пробкой (рис. 182, е).

Сверление глубоких отверстий. Для сверления глубоких отверстий (глубина больше 6—8 диаметров сверла) берут сверло, длина рабочей части которого больше глубины сверления.

В процессе сверления нужно время от времени выводить сверло из отверстия для охлаждения его и удаления стружки струей охлаждающей жидкости, магнитом или переворачивая деталь.

При сверлении отверстий очень большой глубины необходимо сначала просверлить отверстие по заданному диаметру на глубину, равную длине рабочей части сверла, а затем сверлом меньшего диаметра (примерно в 1,5 раза) сверлить насквозь. После этого окончательно отверстие сверлят перовым сверлом. При таком способе сверления стружка будет удаляться через просверленное ранее отверстие. Сверлить отверстие большой глубины с двух сторон не рекомендуется.

Сверление точных отверстий. Для получения точных отверстий сверление производят в два прохода. Первый проход делают сверлом, диаметр которого меньше на 1—3 мм диаметра отверстия, а второй — сверлом необходимого диаметра.

Для получения более чистых отверстий сверление ведут с малой автоматической подачей при обильном охлаждении и непрерывном отводе стружки.

Сверление отверстий в пластмассах производится сверлами со специальными углами заточки. Органическое стекло сверлится спиральными сверлами с углом при вершине 50—60°.

Сверление отверстий небольших диаметров производят на станках повышенной точности соответствующими подачами или же ультразвуковым и электроискровым способами.

Сверление отверстий больших диаметров производится кольцевыми сверлами, в корпусе которых закреплены ножи.

Причины брака при сверлении и меры его предупреждения приведены в табл.З.

Таблица 3
Причины и меры предупреждения брака при сверлении

При работе на сверлильном станке следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

  • правильно устанавливать, надежно закреплять заготовки на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;
  • не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;
  • пуск станка производить только тогда, когда есть твердая уверенность в безопасности работы;
  • следить за работой насоса и количеством охлаждающей жидкости, поступающей к месту обработки;
  • не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель; не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;
  • не нажимать сильно на рычаг подачи при сверлении заготовок на проход, особенно при сверлении сверлами малого диаметра;
  • подкладывать деревянную подкладку на стол станка, под шпиндель при смене патрона или сверла;
  • пользоваться специальным ключом, клином для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя;
  • постоянно следить за исправностью режущего инструмента и устройств крепления заготовок и инструмента;
  • не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок; не работать на станке в рукавицах; не опираться на станок во время его работы.
READ  Сверление инструменты и приспособления применяемые при сверлении

Обязательно останавливать станок в случае:

  • а) ухода от станка даже на короткое время;
  • б) прекращения работы;
  • в) обнаружении неисправностей в станке, принадлежностях, приспособлениях и режущем инструменте;
  • г) при смазывании станка;
  • д) установки или смены режущего инструмента и приспособлений, принадлежностей и т. д.;
  • е) уборки станка, рабочего места и стружки с инструмента, патрона и заготовки.

6.6. Технология сверления и рассверливания отверстий

В зависимости от требуемого качества и числа обрабатываемых заготовок сверление отверстий производят по разметке или кондуктору. В процессе работы необходимо соблюдать следующие основные правила:

  • при сверлении сквозных отверстий в заготовках необходимо обращать внимание на способ их закрепления; если заготовка крепится на столе, то нужно установить ее на подкладку, чтобы обеспечить свободный выход сверлу после окончания обработки;
  • сверло следует подводить к заготовке только после включения вращения шпинделя так, чтобы при касании поверхности заготовки нагрузка на него была небольшой, иначе могут быть повреждены режущие кромки сверла;
  • не следует останавливать вращение шпинделя, пока сверло находится в обрабатываемом отверстии. Сначала надо вывести сверло, а затем прекратить вращение шпинделя или остановить станок, в противном случае сверло может быть повреждено;
  • в случае появления во время сверления скрежета, вибраций, возникающих в результате заедания, перекоса или износа сверла следует немедленно вывести его из заготовки и после этого остановить станок;
  • при сверлении глубоких отверстий (l 5d, где I — глубина отверстия, мм; d — диаметр отверстия, мм) необходимо периодически выводить сверло из обрабатываемого отверстия для удаления стружки, а также для смазки сверла. Этим существенно уменьшается вероятность поломки сверла и преждевременного его затупления;
  • отверстие диаметром более 25 мм в сплошном металле рекомендуется сверлить за два перехода (с рассверливанием или зенкерованием);
  • сверление следует выполнять только по режимам, указанным в технологических картах или в таблицах справочников, а также по рекомендациям мастера (технолога);
  • при сверлении отверстий в заготовках из стали или вязких материалов обязательно применять СОЖ для предохранения режущего инструмента от преждевременного износа и увеличения режимов резания.

Сверление по разметке применяют в единичном и мелкосерийном производствах, когда изготовление кондукторов экономически неоправданно из-за небольшого числа обрабатываемых деталей. В этом случае к сверловщику поступают размеченные заготовки с нанесенными на них контрольными окружностями и центром будущего отверстия (рис. 6.21, а). В некоторых случаях разметку производит сверловщик.

Рис. 6.21. Сверление отверстий по разметке:
а — разметка и кернение центра отверстия; б — разметка и кернение контрольной окружности; в — увод сверла от центра отверстия; г — исправление направления сверла; 1 — след от кернера; 2 — канавка от предварительно просверленного отверстия; 3 — обработанное отверстие

Сверление по разметке производят в два этапа: сначала предварительное сверление, а затем — окончательное. Предварительное сверление производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совмещение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью.

Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис. 6.21, б), сверление следует продолжить и довести до конца, а если отверстие ушло в сторону (рис. 6.21, в), то производят соответствующую корректировку: прорубают узким зубилом (крейцмейселем) две-три канавки 2 с той стороны от центра, куда нужно сместить сверло (рис. 6.21, г). Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца.

Сверление по кондуктору. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя).

Сверление сквозных и глухих отверстий. В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.

При сверлении с ручной подачей инструмента скорость подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, сверление необходимо производить плавно.

Известны три основных способа сверления глухих отверстий.

Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для автоматического выключения скорости подачи шпинделя при достижении сверлом заданной глубины (отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при настройке на выполнение данной операции необходимо его отрегулировать на заданную глубину сверления.

Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины сверления можно использовать специальный патрон (рис. 6.22, а) с регулируемым упором. Упорную втулку 2 патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса 1 со сверлом на заданную глубину обработки. Шпиндель станка перемещается вниз до упора торца втулки 2 в торец кондукторной втулки 3 (при сверлении по кондуктору) или в поверхность заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1. 0,5 мм.

Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона, то можно использовать упор в виде втулки, закрепленный на сверле (рис. 6.22, б), или на сверле отметить мелом глубину отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока сверло не углубится в заготовку до отметки.

Рис. 6.22. Приспособление для ограничения движения подачи шпинделя:
а — патрон с регулируемым упором; б — упорное кольцо; 1 — корпус патрона со сверлом; 2 — упорная втулка; 3 — кондукторная втулка

Глубину сверления глухого отверстия периодически проверяют глубиномером, но этот способ требует дополнительных затрат времени, так как приходится выводить сверло из отверстия, удалять стружку и после измерения вновь вводить его в отверстие.

Рассверливание отверстий. Отверстия диаметром более 25 мм обычно сверлят за два перехода: вначале сверлом меньшего диаметра, а затем — большего диаметра.

Диаметр первого сверла примерно равен длине поперечной режущей кромки второго сверла. Это позволяет значительно уменьшить силу резания при обработке сверлом большего диаметра.

При рассверливании рекомендуется подбирать размеры сверл в зависимости от наименьшего диаметра отверстия. Рассверливать можно только отверстия, предварительно полученные сверлением. Отверстия, полученные литьем, штамповкой, рассверливать не рекомендуется, так как в этих случаях сверло сильно уводит вследствие несовпадения центра отверстия с осью сверла.

Правила и приемы работы при рассверливании отверстий аналогичны правилам и приемам при сверлении.

Контрольные вопросы

  • Перечислите основные правила выполнения операций сверления на сверлильных станках.
  • Расскажите об особенностях сверления по разметке.
  • Как производится сверление с использованием кондуктора?
  • Какие особенности сверления сквозных и глухих отверстий на сверлильных станках вы знаете?
  • Каков порядок рассверливания отверстий на сверлильных станках?

Развертывание отверстий

Развертывание отверстий является чистовой операцией и обеспечивает точность до 7-9-го квалитетов. Шероховатость Ra 0,8-1,6 мкм. Припуски под черновое развертывание выбираются в пределах 0,25-0,50 мм. Под чистовое — 0,05-0,15 мм на диаметр.

Развертыванием обрабатывают цилиндрические и конические отверстия после зенкерования или растачивания. При обработке точных отверстий применяется тонкое развертывание, позволяющее получить поверхность более высокой точности и более низкой шероховатости, чем обычное развертывание.

Однако развертыванием не исправляется положение оси обрабатываемого отверстия. Поскольку нормально работающая развертка как многолезвийный инструмент направляется обрабатываемой поверхностью и снимает симметричный припуск по всему контуру отверстия. Тонкое развертывание обеспечивает точность до 5-7-го квалитетов и шероховатость поверхности Ra 1,25-0,63 мкм.

READ  Алмазная резка бетона без пыли

Зенкование

Зенкование используется для обработки цилиндрических и конических углублений под головки болтов и винтов. Для обеспечения перпендикулярности обработанной поверхности к основному отверстию, а также их соосности режущий инструмент (зенковку) снабжают направляющим цилиндром.

Для обработки сложных многоступенчатых отверстий часто используется комбинированный инструмент. В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированный инструмент может быть составлен из сверл, зенкеров и разверток, работающих последовательно или параллельно. Применение такого инструмента повышает производительность обработки и восстановления изношенных отверстий.

Что нужно для обработки отверстий?

Сверление является одним из самых распространенных методов получения отверстий с помощью резания. Режущим инструментом является сверло. Сверление выполняется на сверлильных станках и вручную — ручными дрелями и механизированным инструментом — электрическими и пневматическими сверлильными машинами.

В последние годы сверление отверстий производится также электроискровым и ультразвуковым методами на специальных станках. На судостроительных заводах наиболее распространены вертикально-сверлильные станки марок 2118 (максимальный диаметр высверливаемых отверстий 18 мм); 2А125 (отверстие до 25 мм); 2А135 и др. Применяются также радиально-сверлильные станки марок 2А53, 2А55 и др.

Цекование

Цекование применяют для обработки торцовых опорных плоскостей для головок болтов, винтов, гаек. Перпендикулярность обработанной торцовой поверхности к основному отверстию обеспечивает направляющий цилиндр режущего инструмента (цековки).

Сверление, зенкование, развертывание

При сверлении обрабатываемая деталь закрепляется на столе сверлильного станка прихватами, в тисках или иным образом. Сверлу сообщаются два совместных движения — вращательное, называемое главным (рабочим) движением, и поступательное (направленное по оси сверла), называемое движением подачи.

Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Такое сверло состоит из двух главных частей: рабочей части и хвостовика, которым сверло закрепляют в шпинделе станка. Хвостовики бывают коническими и цилиндрическими. Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в специальных патронах.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки специального профиля, обеспечивающего правильное образование режущих кромок и достаточное пространство для прохождения стружки.

Две узкие полоски, расположенные вдоль винтовых канавок и называемые ленточками, служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и препятствуют уводу сверла в сторону.

Для уменьшения трения служит и обратный конус рабочей части сверла, так как диаметр сверла у режущей части больше диаметра у хвостовика (конус 0,03—0,1 мм на 100 мм длины).

Большое значение имеет угол при вершине сверла (между режущими кромками), так как от него зависит правильная работа сверла и его производительность. Для стали он составляет 116—118°, для алюминиево-магниевых сплавов — 115—120°.

На стойкость сверла (время между двумя переточками) влияют свойства обрабатываемого материала, материал сверла, углы заточки и форма режущих кромок, скорость резания, сечение стружки (величина подачи) и охлаждение.

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла, что может привести к отпуску, т. е. уменьшению твердости режущей части. Поэтому для повышения стойкости сверла применяются специальные смазочно-охлаждающие жидкости (мыльная и содовая вода, масляные эмульсии и т. д.).

Они не только охлаждают сверло, деталь и стружку, но и значительно уменьшают трение, тем самым облегчая процесс резания. Для сверления некоторых материалов (твердая сталь, чугун, стекло и др.) применяют сверла с пластинками из твердых сплавов, что позволяет резко повысить производительность труда.

Затупившееся сверло в процессе работы издает характерный скрипящий звук. Такое сверло необходимо направить в переточку. Заточка сверл должна выполняться специалистами-заточниками в инструментальных кладовых или мастерских.

Для крепления сверл в шпинделе сверлильного станка служат вспомогательные инструменты, к которым относятся: переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т. д. При закреплении деталей на столе станка повсеместно широко применяются различные зажимные устройства с винтовым зажимом.

В последнее время получили распространение приспособления с ручными быстродействующими зажимами — эксцентриковыми, клиновыми и другими, а также с механизированными зажимами пневматического и гидравлического действия. Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до 10 мм закрепляют в ручных тисках или на универсальной призматической подкладке.

Сверление по разметке с кернением центров производится в два приема: сначала сверлят отверстие предварительно с ручной подачей на 0,25 диаметра отверстия, затем сверло поднимается, удаляется стружка и проверяется совпадение отверстия с разметочной окружностью.

Если они совпадают, то продолжают сверление, включив механическую подачу. Если же надсверленное отверстие оказалось не в центре, то его исправляют путем прорубания двух-трех канавок от центра с той стороны углубления, куда нужно сместить сверло. Канавки направляют сверло в намеченное кернером место.

Далее продолжают сверление, как было указано выше. В тех случаях, когда требуется высокая точность сверления, а также при достаточно большой партии деталей, сверление отверстий производится без разметки по специальным кондукторам.

При сверлении глухих отверстий на заданную глубину производится предварительная настройка станка по специальному приспособлению. Если такого приспособления нет, то на сверло надевается упорная втулка и крепится стопорным винтом на заданной высоте.

При сверлении сквозных отверстий, когда сверло подходит к выходу из отверстия, необходимо уменьшить подачу, так как сверло может захватить большой слой металла, заклиниться и сломаться.

Зенкованием называется обработка входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок.

Для этой цели применяются конические и цилиндрические (по форме режущей части) зенковки. Зенкование выполняется на сверлильных станках и при помощи электрических или пневматических машинок. Крепление зенковок аналогично креплению сверл.

сверление, отверстие, глубина

Развертывание является операцией чистовой обработки отверстий, обеспечивающей высокую точность размеров и чистоту поверхности. Эта операция выполняется с помощью инструмента, называемого разверткой. Развертывание отверстий производится на сверлильных станках специальными машинными развертками (с короткой режущей частью) и вручную.

При ручной развертке инструмент вращается с помощью воротка, который надевается на квадратный конец хвостовика развертки. Отверстия под развертку сверлят с припуском по диаметру не более 0,2—0,3 мм на черновую развертку и не более 0,05—0,1 мм на чистовую.

Уроки фрезерования или как сверлить концевой фрезой на заданную глубину

Развертку предварительно смазывают и вводят в отверстие таким образом, чтобы ее ось совпала с осью отверстия.

Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, цекование, зенкование, назначение этих операций при ремонте

Такие технологические операции как сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, цекование и зенкование, применяемые при ремонте узлов, агрегатов и деталей автомобиля, представляют собой лезвийную обработку резанием посредством осевого инструмента.

Сверление как черновая обработка сквозных и глухих отверстий выполняется на станках сверлильной группы спиральными сверлами диаметром до 80 мм. Оно обеспечивает точность не выше 12-14-го квалитетов и шероховатость поверхности Ra 12-25 мкм.

При этом сверление отверстий больших диаметров (свыше 25 мм), а также твердых материалов, приводит к высоким осевым усилиям на сверле и жесткость станка оказывается недостаточной. В этих случаях производят двухкратное сверление.

Вводят дополнительный проход — рассверливание. Диаметр первого сверла выбирают равным 0,5-0,6 номинального диаметра отверстия. Рассверливание также используется для восстановления резьбовых поверхностей с помощью спиральных вставок.

Движения осевого инструмента при обработке отверстий на таких технологические операции как сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание внутренней резьбы, цекование и зенкование

Зенкерование

Зенкерование, это получистовая обработка предварительно просверленных отверстий. Она обеспечивает большую точность обработки по сравнению с рассверливанием (до 10-го квалитета). Шероховатость поверхности в пределах Ra 3,2-6,2 мкм. Припуски под зенкерование выбираются в пределах 0,4-0,8 мм на диаметр.

Зенкерование хорошо исправляет макрогеометрические погрешности предшествующей обработки и часто используется для обеспечения необходимой перпендикулярности оси обрабатываемого отверстия относительно базовой поверхности.

Нарезание внутренней резьбы

Нарезание внутренней резьбы в условиях авторемонтного производства обычно выполняется ручными метчиками, выпускаемыми в комплекте из двух или трех штук. Комплект из двух штук применяется для нарезания резьб до 6 мм. Черновые метчики отличаются заниженными размерами и развитой заходной частью. Чистовые — полным профилем резьбы.

JUSOF.COM 2021