Сверление инструменты и приспособления применяемые при сверлении

Инструмент применяемый при сверлении

Для сверления отверстий, в настоящее время, применяются только спиральные сверла, рис. 9.3.

сверление, инструмент, приспособление, применять

Спиральное сверло состоит из двух главных частей: рабочей части и хвостовика, которым закрепляют сверло в шпинделе станка. Хвостовики изготовляют коническими и цилиндрическими, причем цилиндрические хвостовики могут быть как нормальные, так и укороченные.

Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе от проворачивания во время работы благодаря трению между конусом хвостовика и стенками конического отверстия шпинделя. Этой же цели служит находящаяся на конце конического хвостовика лапка, которая, кроме того, используется при удалении сверла из отверстия шпинделя станка.

Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в шпинделе при помощи специального патрона.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канавки, расположенные одна против другой. Их назначение — отводить стружку из просверленного отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специфический профиль, обеспечивающий, во-первых, правильное образование режущих кромок сверла, во-вторых, достаточное пространство для прохождения стружки.

Две узкие полоски на поверхности цилиндрической части сверла, расположенные вдоль винтовых канавок, называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстие и способствуют тому, чтобы во время работы сверло не уводило в сторону. Для уменьшения трения служит и обратный конус на рабочей части сверла. Этот конус получается от того, что диаметр сверла у режущей части больше диаметра около хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03—0,1 мм на каждые 100 мм длины сверла.

На наружной поверхности сверла, между краем ленточки и канавкой, расположена идущая по винтовой косильной лески несколько углубленная часть, называемая спинкой зуба. Зубом сверла называется выступающая часть с нижнего конца сверла инструмента, где находятся режущие кромки.

Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором имеются две режущие кромки, поперечная кромка и задняя поверхность, рис. 9.3. Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина сверла — это тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой под углом в 55°. Форма режущих и поперечных кромок должна быть прямолинейной. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки к концу канавок, рис. 9.4.

Большое значение имеет угол при вершине конуса (рабочей части) сверла, так как от него зависит правильная работа сверла и его производительность. Установлено, что угол при вершине сверла не является постоянной величиной для всех материалов. Для каждого обрабатываемого материала следует применять определенный угол при вершине сверла, обеспечивающий наилучшие условия резания. В табл. 9.1 приведены рекомендуемые углы рабочей части сверла для сверления различных материалов.

Заводская заточка сверл имеет угол при вершине сверла 118° (рис. 9.5), а для сверл предназначенных для обработки легких сплавов (ГОСТ 19546) —

Таблица 9.1. Углы рабочей части сверла для сверления различных материалов

Марганцовистая сталь (10—15 % Мп и 1—1,5 % С)

Инструменты и приспособления, применяемые при обработке отверстий

Сверлят отверстия сверлами, изготовленными из высококачественных марок 10А, 12А.

Для сверления твердого металла применяют сверла с пластинами из твердых сплавов на режущей части сверла.

При сверлении отверстие в теле металла получается несколько большее, чем диаметр сверла, которым сверлят это отверстие. Например, при использовании сверла диаметром в диапазоне 5…25мм

53

отверстия получаются больше диаметра сверла на 0,08…0,2мм. Это следует учитывать при выборе рабочего сверла.

По конструкции сверла различают на спиральные и специальные (центровочные, перовые, ружейные, кольцевые).

Спиральные сверласостоят из трех частей: рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть

53

сверла образована двумя спиральными канавками

и включает в себя режущую и цилиндрическую

(направляющую) части с двумя ленточками, что

уменьшает трение сверла о поверхность

обрабатываемого отверстия. Режущей частью

сверла является его вершина, образующая при заточке

сверла два зуба с режущими кромками, угол между

которыми выбирают в зависимости от твердости

обрабатываемого материала. Для сверления стали и

чугуна этот угол должен составлять не более.118º, для

меди. 125º, для алюминия. 140º. Режущие кромки сверла выполняют основную работу резания.

Спиральные сверла выпускают с хвостовой частью (хвостовиком) двух типов – цилиндрические и конические. Сверла с цилиндрическими хвостовиками предназначены для закреплений в патронах, сжимающих хвостовик сверла своими кулачками. Цилиндрические хвостовики применяются для сверл диаметром до 20мм. Конические хвостовики предназначены для закрепления сверла в специальном коническом шпинделе станка. На конце конического хвостовика сверла имеется плоский шлиц для предотвращения проворачивания сверла. Конические хвостовики применяются для сверл диаметром от 5мм. Перовые сверла

имеют плоскую

Центровочные сверлапредназначены рабочую часть и

для выполнения центровых отверстий. прямые канавки для

Ружейные сверлаприменяются

для сверления глубоких и сверхглубоких Кольцевые сверла

уменьшения сил резания и потребляемой мощности оборудования, повышения производительности обработки сплошных отверстий диаметром более 50мм, а также уменьшения объема стружки и последующего использования образующегося вдоль оси обрабатываемого отверстия центрального стержня.

Программа подготовки слесарей-ремонтников 2-6 разряда

Программа для индивидуальной и бригадной (групповой) подготовки слесарей-ремонтников 2-6 разрядов.

Настоящая программа составлена в соответствии с требованиями ЕТКС и предназначена для индивидуальной и бригадной подготовки рабочих по профессии слесарь — ремонтник 2.3, 4-5,6 разрядов.

Теоретическое обучение для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда рассчитано на 120 часов, для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда — на 60 часов, для слесарей — ремонтников 6 разряда 30 часов.

Практическое обучение рассчитано на 60 дней для слесарей — ремонтников 2, 3 разряда, на 30 дней для слесарей — ремонтников 4, 5 разряда и 28 дней для слесарей — ремонтников 6 разряда. Цель программы — дать необходимые знания по программе для индивидуальной и бригадной подготовки слесарей — ремонтников, согласно утвержденного «Перечня профессий профессиональной подготовки» и приложения к Приказу Минобразования РФ от 29.10.2001г. 477.

К концу обучения каждый обучаемый должен уметь выполнять все работы, предусмотренные учебной программой и квалификационной характеристикой, с соблюдением технических требований и норм времени, установленных на производстве.

Для проведения теоретических знаний привлекаются высококвалифицированные инженерно-технические работники, имеющие опыт работы по теоретическому обучению кадров.

На протяжении всего учебного процесса особое внимание необходимо уделять вопросам техники безопасности, промсанитарии и противопожарным мероприятиям.

Квалификационная характеристика:

Профессия — слесарь- ремонтник Квалификация — 2 разряд

Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.

Производить слесарную обработку деталей по 12 — 14 квалитетам. 2.Промывать, чистить, смазывать детали и снимать заливы. 3.Выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. 4. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента 5. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки. 6. Соблюдать требования правил охраны труда

1.Основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин. 2. Назначение и правила применения слесарного и контрольно — измерительного инструмента. 3.Основные механические свойства обрабатываемых материалов. 4. Основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости. 5.Наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок. 6. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П.ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования»

1.Болты, гайки, шпильки — опиливание, пригонка резьбы, смена их и крепление.

2.Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.

Квалификационная характеристика

Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 3 разряд.

Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.

КАК СДЕЛАТЬ КВАДРАТНЫЕ ОТВЕРСТИЯ СВЕРЛОМ И ДРЕЛЬЮ

Слесарь-ремонтник 3 разряда должен уметь:

1 Производить слесарную обработку деталей по II-I2 квалитетам. 2 Ремонтировать футерованное оборудование и оборудования, изготовленного из защитных материалов. 3 Выполнять разметку, правку и гибку, рубку, резание, опиливание, сверление, зенкерование, шабрение. 4 Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь-ремонтник 3 разряда должен знать:

1 Устройство ремонтируемого оборудования. 2 Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов. 3 Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования. 4 Технические условия на испытание регулировку узлов и механизмов. 5 Основные свойства обрабатываемых материалов. 6 Устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно- измерительного инструмента. 7 Допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости. 8 Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П.ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования»

Детали простые; зачистка, опиливание, нарезание резьбы вручную, развертывание отверстий. 2. Станки токарные; полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов. 3. Кожухи и рамы сложные; изготовление. 4. Люнеты — ремонт. 5. Вкладыши и подшипники — вырубка смазочных канавок.

Квалификационная характеристика

Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 4 разряд

Характеристика работ слесаря-ремонтника 4 разряда:

Разборка, ремонт, сборка и испытания сложных и особо сложных узлов и механизмов. Слесарная обработка деталей и узлов по 7-10 квалитетом.

Слесарь-ремонтник 4 разряда должен уметь:

Производить ремонт демонтаж, испытание, регулирование, наладку сложного оборудования и сдачу после ремонта. 2.Изготавливать сложные приспособления для ремонта и монтажа.

З.Составлять дефектные ведомости на ремонт. 4.Соблюдать требования правил охраны труда.

Слесарь-ремонтник 4 разряда должен знать:

1.Устройство ремонтируемого оборудования. 2. Правила регулирования машин. 3. Способы устранения дефектов в процессе ремонта. 4 Устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента. 5. Способы разметки и обработки несложных различных деталей. 6. Систему допусков и посадок, квалитетов и параметры шероховатости. 7. Основные положения планово-предупредительного ремонта и оборудования. 8. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П.ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования»

READ  Как порезать металл в домашних условиях

Коробки скоростей и подач металлообрабатьюающих станков — сборка, регулировка 2. Машины для литья под давлением — ремонт. 3. Станки металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка. 4. Редукторы вращающихся печей — ремонт. 5. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка.

Квалификационная характеристика:

Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 5 разряд

Характеристика работ слесаря-ремонтника 5 разряда:

Демонтаж, ремонт, монтаж, испытание и наладка особо сложного оборудования.

Слесарь-ремонтник 5 разряда должен уметь:

1.Производить слесарную обработку деталей и узлов по 6-7 квалитетам. 2.Разбирать ремонтировать, собирать узлы оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.

Слесарь-ремонтник 5 разряда должен знать:

1.Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования. 2.Технические условия на ремонт, сборку, испытание, регулировку и правильность установки оборудования. З.Правила испытания оборудования я на статическую и динамическую балансировку машин. 4.Геометрические построения при сложной разметке. 5.Способы определения преждевременного износа деталей. 6. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П.ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования»

1.Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию. 2.Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерён. 3. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт регулировка. 4.Станки зубопшифовальные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность. 5.Станки с программным управлением — проверка на жесткость.

Квалификационная характеристика

Профессия — слесарь-ремонтник. Квалификация — 6 разряд

Характеристика работ слесаря — ремонтника 6 разряда:

Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулировка особо сложного крупногабаритного, уникального оборудования.

Слесарь-ремонтник 6 разряда должен уметь:

Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. 2. Проверять на точность и испытывать под нагрузкой отремонтированное оборудование. 3. Соблюдать требования правил по охране труда.

Слесарь — ремонтник 6 разряда должен знать:

1.Конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования. 2.Методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытание отремонтированного оборудования. 3. Допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий. 4. Инструкции и положения по охране труда: ИОТ «При холодной обработке деталей на металлорежущих станках». ИОТ «Для слесарей по монтажу и ремонту мех. оборудования». ИОТ «Работа с переносным ручным механизированным инструментом, электрическими ручными машинами и переносными светильниками» ИОТ «Работа с абразивным инструментом» П-ОТ «Положение о порядке действий работников в ЧС» П-ОТ «Защита от падений» П.ОТ «Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивании предупреждающих бирок и проверки» Программа «Защитные ограждения оборудования»

Автоматы токарные многошпиндельные — кап. ремонт. 2. Станки координатно-расточные — восстановление координат. 3. Станки с программным управлением — проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание. 4. Станки электроимпульсные — ремонт.

Тематический план и программа теоретического обучения:

Программа теоретического обучения

Основные сведения о производстве и организации рабочего места. Ознакомление с квалификационной характеристикой и программой обучения.

Тема 2. Техника без опасности, промышленная санитария и противопожарная безопасность.

Обязанности работающих в области охраны труда. Технология производства. Требования, предъявляемые к рабочему месту, оборудованию, ручному инструменту.

Правила безопасности при холодной обработке металлов. Техника безопасности перед началом работы, во время работы, после окончания работы. Несчастные случаи и анализ случаев травматизма. Ответственность.

Электробезопасность. Опасность поражения электротоком. Случаи поражения эл. током. Способы освобождения пострадавшего от действия эл. тока и оказание первой помощи. Основные правила устройства и эксплуатации оборудования. Безопасное напряжение. Порядок отключения, блокирования и запирания энергии, вывешивания предупредительных бирок.

Промышленная санитария. Задачи промышленной санитарии. Профессиональные заболевания и их основные причины. Профилактика профессиональных заболеваний. Основные профилактические и защитные мероприятия. Средства индивидуальной защиты, личная гигиена. Самопомощь и первая помощь при несчастных случаях. Медицинское и санитарное обслуживание рабочих на предприятии. Работа на высоте. Назначение, типы оборудования и средства защиты от падений. Требования к средствам индивидуальной защите от падений: карабины, стропы, лямочные пояса. Применение, методы контроля. Документация, оформляемая при организации работ на высоте. Инструкция по доступу в замкнутое пространство, выполнению в них работ и проведению спасательных операций. Регулирование входа в ЗП, практика ведения работ в нем. Оформление наряда на проведение работ повышенной опасности.

Порядок предоставления сообщения и оповещения об инциденте.

Противопожарные мероприятия. Основные причины возникновения пожаров в цехах и на территории предприятия.

Противопожарные мероприятия. Недопустимость применения открытого огня. Пожарные посты, пожарная охрана, противопожарные приспособления, приборы, сигнализация. Химические огнетушительные средства и правила их применения. Правила поведения при нахождении в пожароопасных местах при пожарах. Порядок действий работников при сигнале тревоги, действия в ЧС.

Назначение разметки. Инструменты и приспособления для разметки, виды, назначение и устройство их. Процесс плоскостной разметки. Отделение порядка разметки, способы выполнения разметки, проверка разметки и кернения деталей. Разметка по чертежу и шаблонам. Разметка от кромок и центровых линий. Техника безопасности при разметке.

Зубила и крейцмейсели, конструкция и размеры их. Углы заточки для различного обрабатываемого металла слесарные молотки. Рациональные приемы ручной рубки различных металлов. Техника безопасности при рубке металлов.

Способы и правила правки листового, полосового и круглого материала и труб. Инструменты и приспособления, применяемые при правке. Возможные дефекты при правке и меры предупреждения их. Назначение и применение гибки. Правила и способы гибки листового, полосового и круглого материалов, а также труб под различными углами и по радиусу.Оборудование, инструменты и приспособления для гибки.Техника безопасности при правке и гибке.

Назначение, приёмы и способы резания металла ножовкой, ручными, дисковыми, пневматическими, электрическими и др. ножницами, дисковыми и ленточными пилами, абразивными кругами. Правила пользования инструментами и механизмами. Техника безопасности при резании металла и труб.

Припуск на опиливание. Напильники. Типы и назначение напильников. Приёмы опиливания различных поверхностей деталей. Техника безопасности при опиливании.

Сверление, зенкерование, развертывание отверстий.

Инструменты и приспособления, применяемые при сверлении. Конструкция сверл. Углы заточки, сверла для обработки различных металлов. Установка, закрепление и снятие режущих инструментов. Установка и закрепление деталей. Сверление по контуру и по разметке. Сверление при развертывании. Выбор сверл. Техника безопасности при сверлении

Конструкция зенкеров и работа ими. Охлаждение и смазка при зенкеровании. Техника безопасности при зенкеровании

Назначение развертывания. Развертывание ручное и механическое. Способы развертывания цилиндрических и конических отверстий. Припуски на развертывание. Техника безопасности при развертывании.

Профили резьбы. Инструменты для нарезания наружной резьбы конструкция их. Инструменты для нарезания внутренней резьбы, конструкции их. Механизация резьбовых работ. Техника безопасности при нарезании резьбы.

Основные виды шабрения, приёмы и способы шабрения плоскостей. Приёмы и способы шабрения криволинейных поверхностей. Шабер для указанных видов шабрения и правила работы ими. Способы определения точности шабрения. Затачивание и заправка шаберов. Техника безопасности при шабрении

Процесс и виды притирки, достигаемая степень точности и герметичности. Шлифующие материалы, инструменты и приспособления, применяемые при притирке. Припуск на притирку. Техника безопасности при притирке.

Назначение и применение клепки. Виды заклепочных швов. Типы заклепок. Инструменты и приспособления, применяемые при клепке. Приёмы и способы клепки. Техника безопасности при клепке.

Запрессовка и выпрессовка.

Инструменты, приспособления и оборудование, применяемое при запрессовке и выпрессовке (ручное и механическое). Техника безопасности при работе на прессе.

Назначение механизированного инструмента.

Подготовка инструмента к работе. Абразивные инструменты и материалы, виды и назначение. Хранение, транспортировка, выдача абразивного и механизированного инструмента. Техника безопасности при работе с ручным механизированным инструментом.

Тема 4. Основы общей технологии металлов

Основы общей технологии металлов. Основные сведения о металлах и их свойствах. Черные и цветные металлы. Значение и использование металлов в народном хозяйстве. Основные физические, химические и механические свойства металлов. Понятие об испытании металлов. Чугуны, их особенности, свойства, область применения, маркировка. Стали. Способы производства. Углеродистые стали, их химический состав, механические и технологические свойства. Маркировки, применение. Легированные стали. Влияние на качество сталей легирующих элементов. Механические и технологические свойства легированных сталей. Быстрорежущие стали. Стали с особыми свойствами (жаропрочные, нержавеющие). Маркировки легированных сталей и их применение. Термическая и химико-термическая обработка сталей. Сущности и виды термической обработки. Твердые сплавы. Их виды, маркировка и применение. Цветные металлы и сплавы. Абразивные материалы, маркировка и применение.

Тема 5 Понятие о допусках и посадках.

Система допусков и посадок по ОСТ как основа обеспечения взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Допуски на линейные и угловые размеры. Понятие о квалитетах и степенях точности. Посадки, их виды и назначение схем посадок. Обозначение посадок и допусков на чертежах. Шероховатость поверхностей. Классы чистоты поверхностей. Обозначение классов чистоты, на чертежах.

Чертежи и эскизы деталей. Прямоугольные проекции. Построение третьей проекции по двум данным. Разбор чертежей. Надписи на чертежах. Масштаб. Размеры, обозначение диаметров и квадратов, условное обозначение резьб, болтов, гаек. Правила составления эскизов, сборочных чертежей. Разрезы, сечения и выносные элементы на сборочных чертежах.

Тема 7 Контрольно-измерительные инструменты и техника измерения

Точность измерения, факторы, влияющие на точность измерения. Измерительные инструменты, применяемые слесарем — ремонтником. Штангенциркуль, штангенглубиномер и штангенрейсмус с точностью измерения 0,1 и 0,05 мм. Устройство нониуса, точность отсчёта по нему. Приемы измерения. Инструменты для проверки и измерения углов; шаблоны, угольники и универсальные угломеры правила пользования ими. Инструменты для контроля резьбы (калибры-кольца и пробки, шаблоны). Ошибки при измерении, причины их возникновения и способы предупреждения.

Тема 8 Сведения из технической механики.

Сопротивление материалов. Условия работы деталей машин. Действия внешних сил на элементы конструкций. Внутренние силы и напряжения. Запас прочности. Общие понятия о деформации растяжения и сжатия изгиба, сдвига кручения.

Тема 9 Сведения по электротехнике

Основные законы постоянного тока. Переменный ток. Электродвигатели и пускорегулирующая аппаратура. Электронные приборы, их применение. Вопросы экономии электроэнергии применительно к обслуживаемому оборудованию.

Тема 10 Технологический процесс ремонта промышленного оборудования

READ  Сверление подрозетников в железобетоне алмазной коронкой

Общие сведения о ремонте оборудования. Требования, предъявляемые к эксплуатации оборудования предприятий. Износ оборудования.важнейшая причина нарушения нормальной работы его. Изменение формы и размеров деталей оборудования в результате износа. Понятие о допустимых пределах износа оборудования. Система планово-предупредительного ремонта (ППР). Значение её для поддержания оборудования в исправном состоянии. Периодичность межремонтного обслуживания, осмотров и ремонтов. Последовательность выполнения работ по ремонту оборудования. Понятие о способах монтажа и демонтажа промышленного оборудования. Техпроцессы при ремонте типовых деталей и узлов промышленного оборудования. Подготовка оборудования к ремонту. Разборка. Промывка и маркировка деталей и узлов. Ремонт неподвижных соединений и трубопроводов. Типичные дефекты различных неподвижных соединений и причины появления их. Способы ремонта. Трубы и фланцы, прокладки, фитинги, краны и вентили. Материалы для уплотнения. Способы ремонта трубопроводов, отдельных частей и деталей трубопроводов. Ремонт деталей механизмов поступательного движения. Износ деталей с направляющими поверхностями. Виды и способы ремонта Способы проверки на точность, прямолинейность, правильность расположения направляющих поверхностей. Ремонт деталей механизмов вращательного движения. Определение дефектов и способы ремонта валов и осей. Замена шпинделей. Основные элементы зубчатого зацепления. Примеры ремонта деталей зубчатых и червячных передач. Характерные износы и дефекты в работе звездочек и цепей цепных передач. Способы ремонта.

Тема 11 Механизация и автоматизация производства

Гидравлические копировальные устройства. Зажимные устройства к станкам с гидравлическим силовым приводом. Пневматические устройства. Компрессоры, назначение и принцип действия их. Электрические устройства. Электросверлилки, электронапильники электрогайковерты и другие электрофицированные инструменты. Замена ручного опиливания, шабрения и зачистки мех.обработкой (фрезерованием, точением, шлифованием) с помощью универсальных переносных станков.

Тема 12 Квалификационный экзамен

Тематический план и программа производственного обучения

Обработка дерева и металла

Чтобы просверлить отверстие на сверлильном станке, необходимо установить в шпинделе станка режущий инструмент, а на столе станка неподвижно закрепить обрабатываемое изделие. Для закрепления обрабатываемых изделий применяют разного рода приспособления, а для крепления инструмента служат переходные конусные втулки и различные кулачковые зажимные патроны.

Конусные переходные втулки используются в тех случаях, когда конус хвостовика инструмента по размеру меньше конуса в шпинделе станка.

Кулачковые сверлильные патроны применяются для закрепления с их помощью в шпинделе станка сверла или другого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. С одного конца патроны имеют конический хвостовик для закрепления их в отверстии шпинделя, а с другого — зажимное устройство с кулачками для зажима инструмента (сверла).

При обработке отверстий несколькими инструментами с частой сменой их без съема деталей со станка применяют быстросменные патроны. Устройство их позволяет чрезвычайно быстро и просто заменять один инструмент другим. Быстросменный патрон закрепляют в шпинделе при помощи конического хвостовика. Сменяемой частью в быстросменном патроне является цилиндрическая втулка с конусным отверстием для закрепления в ней инструмента. На нижней части патрона надето кольцо 6 с накаткой; чтобы вынуть втулку с инструментом, перемещают кольцо вверх. Вставленную в патрон втулку 2 с инструментом зажимают, заставляя шарики 4 войти в выемки втулки; для этого кольцо передвигают вниз.

Для смены инструмента в патроне поднимают кольцо вверх. Шарики под действием центробежной силы выходят из выемки втулки и закатываются в выточку кольца. При этом сменяемая втулка с инструментом освобождается и ее можно легко вынуть из патрона. Вставив в патрон другую втулку с инструментом, кольцо опускают; шарики входят в выемки втулки и зажимают ее. Быстросменные патроны очень удобны в работе и повышают производительность труда.

Для установки и закрепления изделий на столе сверлильного станка применяют машинные тиски, переставные угольники, призм, кондукторы, зажимные подкладки, прихваты с болтами и другие приспособления.

Машинные (станочные) тиски — основное приспособление для закрепления небольших изделий различных профилей. Такие тиски можно крепить к столу станка при помощи болтов.

Имеются тиски со сменными фасонными губками для зажима деталей сложной формы.

Призмы применяют для установки при сверлении цилиндрических изделий.

Прихваты, служат для закрепления изделий и приспособлений на столе станка.

Угольниками пользуются для закрепления изделий в тех случаях, когда их нельзя установить непосредственно на столе станка. Существуют угольники простые и универсальные. У простых угольников обе стороны точно обработаны, угольники имеют пазы и отверстия для крепежных болтов и прихватов.

Универсальные (переставные) угольники предназначены для установки изделий под разными углами к столу станка. Изделие устанавливают на подвижной верхней полке угольника и закрепляют посредством накладок и болтов. Болты вводят головками в пазы на полке и зажимают над планками при помощи гаек.

Инструмент, применяемый при сверлении

Сверление применяют для получения отверстий в сплошном материале, а также для рассверливания уже имеющихся отверстий.

В качестве режущего инструмента используются сверла разных конструкций. Процесс резания при сверлении протекает принципиально так же, как и при точении. Например, в зависимости от свойств обрабатываемого материала стружка получается сливной или надкола, имеет место усадка стружки; при сверлении вязких материалов образуется нарост. Между процессами точения и сверления имеются существенные различия:

О наличие очень малых передних углов в центральной части сверла и отрицательных углов на перемычке, что повышает деформацию срезаемой стружки, увеличивает силы трения, следовательно, и тепловыделение в зоне резания;

О повышенное трение в процессе сверления из-за отсутствия вспомогательных задних углов на ленточках;

О постоянный длительный контакт сверла в процессе резания со стружкой и обрабатываемой поверхностью, что ухудшает условие отвода стружки, выходящая из отверстия стружка мешает проникновению СОЖ в зону резания и, следовательно, отводу теплоты;

О различие скоростей резания для точек главных режущих кромок, что усложняет процесс деформации стружки и ее схода по передней поверхности режущего инструмента.

Главные движения при сверлении — вращение сверла и реже детали, а движение подачи — перемещение сверла или детали вдоль оси режущего инструмента.

Скорость резания при сверлении определяется как

где D — диаметр сверла; п — частота вращения сверла (детали).

Подача — расстояние перемещения сверла вдоль оси за один его оборот SQ, мм/об. Поскольку у сверла две главные режущие кромки, на каждую из них приходится подача Sz, мм/зуб:

Глубина резания t, мм, при сверлении определяется диаметром сверла:

а при рассверливании предварительно полученного отверстия диаметром d:

Толщину а и ширину b среза, мм, при сверлении определяют без учета перемычки по формуле

Толщина среза измеряется в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке, а ширина — вдоль нее. Определим площадь поперечного среза Fv мм 2. приходящуюся на одну режущую кромку:

Вид отверстия зависит от способа обработки. Различают отверстия:

о крепежные — изготовляют, как правило, сверлением на одно- или многошпиндельных сверлильных станках;

О ступенчатые или гладкие в деталях типа тел вращения — изготовляют на токарных станках сверлением, растачиванием, зен- керованием и развертыванием;

О ответственные в корпусных деталях — выполняют на различных универсальных или специальных станках; точность обработки — 7-й квалитет и выше;

О глубокие с отношением длины к диаметру больше 5 (например, отверстия шпинделей металлорежущих станков и др.) — изготовляют на специальных станках;

О конические и фасонные — выполняют, используя инструмент с коническими или криволинейными режущими кромками или растачиванием методом копирования; о профильные (некруглые) — изготовляют протягиванием, прошиванием или долблением.

Обрабатывать отверстия можно, снимая стружку лезвийным и абразивным инструментом или абразивным порошком, или без снятия стружки.

Лезвийным инструментом можно вести сверление, зенкеро- вание, развертывание, растачивание, протягивание; абразивным инструментом осуществляют шлифование, хонингование, суперфиниширование; абразивным порошком — доводку.

Типы отверстий и методы их сверления

В теории металлообработки все отверстия делятся по следующим признакам:

  • назначению;
  • геометрическим размерам и глубине;
  • степени обработки.

По назначению их подразделяют: для крепления двух и более элементов, последующего нарезания резьбы, вставки отдельных элементов конструкции.

По второму признаку рассматривают следующие виды:

  • сквозные;
  • глухие (в том числе глубокие);
  • половинчатые;
  • большого диаметра.

Особое место занимают отверстия, которые подготавливают для нарезания внутренней резьбы. В этом случае сверление и рассверливание отверстий производиться с учётом будущего диаметра вкручиваемого элемента, обладающего наружной резьбой. Для каждого из отверстий выбирают свои способы сверления.

Так как сверление это процесс механического резания металла, поэтому для получения желаемого результата следует выбрать необходимые методы обработки. Для производства сквозных отверстий в деталях необходимо продумать систему их крепления, которая не позволит повредить поверхность, находящуюся за деталью. Наиболее целесообразно применять тиски или струбцины.

Для изготовления глухих или половинчатых отверстий следует предусмотреть точную остановку сверла, которое обеспечит необходимый размер. Сверление больших отверстий предполагает применение специального оборудования. При необходимости получения отверстий разного диаметра следует подобрать требуемый набор свёрл или применять станки с числовым программным управлением. Они позволят автоматически производить замену сверла на инструмент с заданным диаметром.

Режимы сверления

Для получения точных и качественных отверстий необходимо соблюдать режимы и технологии всех операций. Сверление металла предполагает соблюдение следующих режимов:

  • выбор необходимого диаметра и типа сверла;
  • скорости и глубина резания;
  • скорость и точность подачи (сверла или заготовки);
  • угол контакта режущей поверхности с заготовкой;
  • температуры нагрева заготовки и сверла (обеспечение охлаждения, в случае необходимости).

Выполнение всех режимов позволяет получить отверстие в металле, удовлетворяющее условиям конструкторской документации. Правильно выбранный режим повышает точность обработки и продлевает срок службы режущего инструмента. Для выбора режимов сверления металлических изделий разработаны специальные таблицы. Они включают точные параметры режимов резания. Например, зная марку стали и диаметр используемого сверла можно с помощью данных переводной таблицы можно установить скорость резание. Это позволит точно настроить скорость вращения шпинделя применяемого станка. Для этого используют переводную таблицу, которая нанесена на специальную пластину и закреплена на лицевой панели каждого станка.

В отдельных случаях применяют предварительное сверление. Оно подготавливает черновое отверстие для дальнейшей обработки (фрезерования или развёртки). Если заготовка достаточно толстая или необходимо получить глубокое отверстие применяют поэтапный режим изготовления.

Виды оснастки: чем сверлить дерево

Свёрла по дереву используют для таких материалов, как фанера, дерево разной жесткости, ДСП, гипсокартон. Естественно, при желании отверстие в деревянной заготовке можно проделать и сверлом по металлу, и даже гвоздём – ведь материалы на основе дерева довольно мягкие. Но поступать так стоит лишь в том случае, если диаметр отверстия, аккуратность исполнения, ровные края и прочие подобные мелочи роли не играют. Во всех остальных случаях для того, чтобы сделать отверстие в деревянной заготовке, нужно подобрать правильное сверло в зависимости от характера нужного отверстия. Рассмотрим основные варианты и общие принципы работы с ними.

Спиральное сверло напоминает по форме трезубец и используется для отверстий маленького и среднего диаметра, это самое распространенное из всех сверл по дереву. Его легко отличить от сверла по металлу по наличию подрезающих острых зубьев на краях режущего наконечника. Эти зубья как раз и отвечают за ровный контур и стенки отверстия. Самые ходовые диаметры спиральных сверл – до 12 мм, хотя в продаже, конечно, встречаются и более крупные диаметры.

READ  Как Отрегулировать Холостой Ход Husqvarna 142

При сверлении дерева таким сверлом важно использовать дрель на правильных оборотах, что зависит от твердости материала. Твердые породы дерева сверлят на низких оборотах, до 1000 в минуту. Для мягких пород дерева оптимальные обороты при сверлении – порядка 1800 в минуту.

Сверление для чайников или как правильно сверлить

Винтовые. или шнековые сверла – это своего рода тяжелая артиллерия среди сверл по дереву, потому что ими пользуются, когда нужно просверлить глубокое и широкое отверстие. Шнековыми их называют из-за конструкции рабочей части, в которой крупная спираль как бы опоясывает центральный стержень сверла. Благодаря такой конструкции, сверло ввинчивается в материал, выдавая в качестве отходных материалов крупные спиральные опилки – отсюда его второе название. Такая конструкция позволяет без заклинивания сверлить даже сырой материал, а полученные опилки легко отводятся по крупной канавке спирали, тоже типичной для этого вида сверл.

Помимо специфической спирали винтовые сверла отличаются крупными диаметрами и большой длиной. Для работы с этим видом сверл дрель должна иметь высокий крутящий момент, чтобы не перегреть двигатель, ведь им предполагается делать крупные глубокие отверстия. Дрель с маленькой мощностью в данном случае может не справиться.

К шнековым сверлам относят и сверло Левиса – его режущая часть имеет ту же конструкцию с центральным стержнем, вокруг которого обвивается спираль с крупной канавкой. Сверла со спиралью Левиса служат для получения глубоких отверстий средних диаметров, поскольку их спираль позволяет эффективно удалять стружку из отверстия в любых количествах, а само сверло по принципу самореза как бы втягивается в материал по мере работы, сводя усилия мастера к минимуму.

Перьевые. или перовые сверла имеют конструкцию режущего наконечника с тремя зубцами, что отличает все сверла по дереву. Как уже упоминалось, благодаря двум крайним зубцам получается чистое и ровное отверстие без сколов и заноз, которые так легко образуется при работе с деревом. Тем не менее, сама форма режущей части у этого вида сверл сильно отличается от спиральных и винтовых. Она напоминает плоскую лопатку, или перо – откуда и пошло их название. Хвостовик у перовых сверл шестигранный, чтобы исключить проворачивание в патроне дрели при большой нагрузке на плоский режущий наконечник. Эти сверла служат для получения довольно крупных отверстий – от 12 до 40-50 мм в диаметре.

Главное достоинство этих сверл – низкая цена, а их основным недостатком является то, что из-за отсутствия спирали стружка из отверстия никак не отводится. Поэтому глубокие отверстия такими сверлами делать неудобно. Обычно их используют для сверления неглубоких или сквозных отверстий в досках и деталях из ДСП.

Дистанционный урок по предмету ТЕХНОЛОГИЯ. «Механическое сверление металла».

К этому типу относятся также регулируемые перовые сверла – вариант плоского перового сверла, позволяющий раздвигать боковые режущие зубья, за счет чего, увеличивать или уменьшать диаметр отверстия. Если не лень возиться с регулировкой, и нет необходимости постоянно менять сверла разного диаметра в процессе работы, одно такое сверло может заменить собой целый набор обычных «перьев»!

Сверло Форстнера специально предназначено для получения крупных глухих отверстий небольшой глубины с плоским ровным дном, что очень востребовано при производстве мебели. Конструкция режущей головки состоит из центрального зуб и режущих боковых элементов, только в данном случае они выполнены не в виде зубьев, как у других сверл по металлу, а в виде режущей кромки с резаками.

Диаметр этого вида сверл доходит до 50 мм, чем больше диаметр используется, тем ниже должна быть скорость работы дрели. Интересно, что при наличии дополнительных приспособлений с помощью сверла Форстнера можно получить даже квадратное глухое отверстие.

Кольцевые, корончатые сверла. или просто коронки. в отличие от сверла Форстнера, предназначены как раз для получения сквозных отверстий среднего и крупного диаметра, но небольшой глубины. Представляют собой цилиндр с острыми зубами по краю режущей части. Сверло в середине выполняет функцию центрирования, основную же работу делает кольцевая часть коронки.

Сверло « балеринка » это еще один вид сверла по дереву, который как и коронки позволяет получить сквозные отверстия крупного диаметра. Только в данном случае целый диапазон диаметров можно получить с помощью одного сверла – регулируя расстояние, на которое отстоят боковые резцы от центрирующего «зуба». Этот принцип работы схож с регулируемыми перовыми сверлами только с поправкой на диаметр.

Оборудование и приспособления для сверления

Для каждого из этапов разработан инструмент для сверления отверстий. На подготовительной стадии применяются следующие инструменты, позволяющие производить точную разметку места положения будущего отверстия. Для этого применяют: керн, специальный шаблон или кондуктор. Керн представляет собой хорошо заточенный стержень из прочной инструментальной стали. С его помощью наносят углубление на поверхности заготовки, в точке, где планируется произвести сверление. Попадая в это углубление, сверло не скользит по поверхности и производится точное сверление.

Для повышения производительности на предприятиях с массовым производством изготавливают специальные шаблоны. Они позволяют производить разметку мест будущих отверстий у однотипных заготовок. Специальные шаблоны применяют для высверливания на цилиндрических поверхностях. Их изготавливают из стальной полоски, согнутой под прямым углом. На одной из поверхностей сверлят небольшое отверстие, которое в дальнейшем позволит керном наносить отметку на цилиндрической поверхности.

Для получения повышенной точности разметки, соблюдения вертикального положения сверла и соблюдения заданного расстояния, между отверстиями применяется инструмент называемый кондуктором. Кроме этого его применяют при сверлении тонкостенных изделий, для которых не возможно сильное механическое воздействие (например, удар молотка по керну).

Кроме этих изделий применяют инструменты и приспособления позволяющие производить сверление дрелью при её жесткой фиксации. С этой целью применяю:

  • направляющий фиксатор;
  • удерживающая стойка;
  • кондуктор для направления движения сверла.

Первые два приспособления изготавливаются под конкретную конструкцию электродрели. Кондуктор позволяет точно направлять сверло к месту будущего отверстия. Его успешно используют для размеров, не превышающих 20 миллиметров. Поэтому при изготовлении отверстий большого диаметра с помощью кондуктора производят предварительное рассверливание.

Все эти проблемы легко решаются при применении сверлильных или токарных станков. Сверлильные станки делятся на три категории:

  • универсальные;
  • специализированные;
  • специальные.

Они классифицируются по следующим признакам:

  • конструкцией стола;
  • уровню автоматизации;
  • количеству имеющихся шпинделей;
  • степени точности;
  • наличию дополнительных возможностей.

Первая категория станков позволяет решать практически весь спектр задач по производству отверстий. Серьёзным ограничением служит допустимое расстояние, на которое может двигаться патрон с закреплённым сверлом. Это обстоятельство не позволяет производить сверления на большую глубину. В этом случае применяют специализированные станки. Для повышения производительности труда и увеличении количества выпускаемых однотипных деталей конструируют специальные агрегаты. Они способны выполнять перечень необходимых операций с высокой точностью и скоростью.

По конструкции такие станки выпускаются с одним или несколькими шпинделями. Конструкция стола отличается многообразием: обычные, плавающие, подъёмные и другие. Уровень автоматизации определяется способом выполнения операций сверления. Самыми простыми станками являются ручные и механические. Более совершенными являются автоматические и станки с числовым программным управлением.

Кроме сверлильных станков для решения этих задач используют различные токарные станки.

Для получения отверстий на токарном станке в шпинделе передней бабки закрепляют сверло, а в задней бабке крепят заготовку.

На токарных станка можно выполнять весь перечень операций связанных с получением отверстий: непосредственно само сверление, рассверливание с последующим развёртыванием или зенкованием.

Технология сверления

Процесс предполагает последовательное удаление слоя металла в окружности заданного диаметра с помощью режущего инструмента. Сверление металла объединяет два вида движения – вращательное и поступательное. Чтобы получить необходимые размеры отверстия в металлических заготовках необходимо точно выдерживать следующие параметры технологического процесса:

  • скорость вращения режущего инструмента;
  • скорость горизонтального или вертикального перемещения (в зависимости от взаимного расположения заготовки и сверла).

Отверстие в металле получается с заданными параметрами только при правильно выполненной подготовительной и основной операции, а также выборе необходимого оборудования и режущего инструмента. Часто для получения требуемой точности выполняют предварительное сверление. Оно называется черновое. Производится операция с пониженным классом точности. Далее осуществляется операция чистовой обработки с применением высокоточных станков и инструмента для металлических заготовок.

Сам процесс производится в различных режимах: с применением ручного инструмента (дрели или другого инструмента), специальных сверлильных или металлорежущих станках.

Во всех случаях для получения необходимого отверстия применяют различные виды свёрл. На сверлильных станках патрон с зафиксированным сверлом вращается и подводится к поверхности заготовки. На металлорежущих станках сверло закрепляется в задней бабке станка, а заготовка вращается. Второй способ позволяет получить более высокую точность отверстия и стенок полученного отверстия.

В зависимости от задач для обоих методов применяют следующие виды свёрл:

  • спиральные (наиболее распространённый вид этого инструмента);
  • с напаенными пластинками на режущую кромку;
  • центровочные;
  • пушечные;
  • перьевые (применяются для сверления отверстий в заготовках из любых пород древесины).

Спиральные свёрла своей поперечной кромкой оказывают давление на поверхность металла. На этот процесс приходится более 65% усилия при вращательном и поступательном движении. В этот момент происходит значительное повышение температуры, как поверхности заготовки, так и передней кромки сверла. Поэтому необходимо правильно соблюдать тепловой режим в процессе сверления.

Для ускорения процесса резания в спиральных свёрлах применяют так называемую двойную заточку. Она позволяет более эффективно работать по наиболее твердым маркам металла, в том числе по чугуну. Такая заточка приводит к увеличению ширины стружки, снижается величина главного угла, повышается стойкость и долговечность сверла.

Технология создания центровочных отверстий предполагает применение специальных центровочных свёрл. Они изготавливаются из инструментальной стали и имеют двустороннюю комбинированную конструкцию.

Нанесение на режущую кромку сверла пластин, обладающих повышенной прочностью, позволяет использовать их для сверления изделий из чугуна, металла повышенной твёрдости, плотных строительных конструкций (из бетона, камня, керамического гранита и так далее).

Перовые свёрла отличаются конструкцией режущей кромки. Она выполнена в форме пластин. Обычно они применяются для изготовления отверстий в древесных заготовках. Иногда специальные перовые свёрла применяются для изготовления отверстий в твёрдых поковках и некоторых видах литья.

JUSOF.COM 2021