Сверление отверстий на сверлильном станке

Сверление

Чтоб обрабатывать отверстия, их нужно за ранее получить, зачем можно использовать разные технологии. Более всераспространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с внедрением режущего инструмента, который именуется сверлом.

сверление, отверстие, сверлильный, станок

С помощью сверл, устанавливаемых в особых приспособлениях либо оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. Зависимо от применяемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

  • ручным, выполняемым средством механических сверлильных устройств либо электро- и пневмодрелей;
  • станочным, осуществляемым на спец сверлильном оборудовании.

Внедрение ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, поперечник которых не превосходит 12 мм, нужно получить в заготовках из материалов маленькой и средней твердости. К таким материалам, а именно, относятся:

  • конструкционные стали;
  • цветные металлы и сплавы;
  • сплавы из полимерных материалов.

Если в обрабатываемой детали нужно выполнить отверстие большего поперечника, также достигнуть высочайшей производительности данного процесса, идеальнее всего использовать особые сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь разделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – производится для того, чтоб прирастить поперечник отверстия, изготовленного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также производится с помощью сверл, поперечник которых соответствует требуемым чертам готового отверстия.

Таковой метод обработки отверстий не нужно использовать для тех из их, которые были сделаны способом литья либо средством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является предпосылкой неравномерного рассредотачивания нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя оKalina на внутренней поверхности отверстия, сделанного при помощи литья, также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, сделанной способом ковки либо штамповки, может стать предпосылкой того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только лишь сместится с требуемой линии движения, да и сломается.

При выполнении сверления и рассверливания можно получить поверхности, шероховатость которых будет доходить до показателя Rz 80, при всем этом точность характеристик создаваемого отверстия будет соответствовать десятому квалитету.

Зенкерование

С помощью зенкерования, выполняемого с внедрением специального режущего инструмента, решаются последующие задачки, связанные с обработкой отверстий, приобретенных способом литья, штамповки, ковки либо средством других технологических операций:

  • приведение формы и геометрических характеристик имеющегося отверстия в соответствие с требуемыми значениями;
  • увеличение точности характеристик за ранее просверленного отверстия прямо до восьмого квалитета;
  • обработка цилиндрических отверстий для уменьшения степени шероховатости их внутренней поверхности, которая при использовании таковой технологической операции может доходить до значения Ra 1,25.

При зенкеровании прикладывается наименьшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие выходит более четкое по форме и размерам

Если таковой обработке нужно подвергнуть отверстие маленького поперечника, то ее можно выполнить на настольных сверлильных станках. Зенкерование отверстий огромного поперечника, также обработка глубочайших отверстий производятся на стационарном оборудовании, устанавливаемом на особом фундаменте.

Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не употребляется, потому что его технические свойства не позволяют обеспечить требуемую точность и шероховатость поверхности обрабатываемого отверстия. Разновидностями зенкерования являются такие технологические операции, как цекование и зенкование, при выполнении которых употребляются разные инструменты для обработки отверстий.

Спецы дают последующие советы для тех, кто планирует выполнить зенкерование.

  • Зенкерование следует проводить в процессе той же установки детали на станке, при которой производилось сверление отверстия, при всем этом из характеристик обработки изменяется только тип применяемого инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкерованию подвергается необработанное отверстие в деталях корпусного типа, нужно держать под контролем надежность их фиксации на десктопе станка.
  • Выбирая величину припуска на зенкерование, нужно ориентироваться на особые таблицы.
  • Режимы, на которых производится зенкерование, должны быть такими же, как и при осуществлении сверления.
  • При зенкеровании должны соблюдаться те же правила охраны труда и техники безопасности, как и при сверлении на слесарно-сверлильном оборудовании.

Зенкование и цекование

При выполнении зенкования употребляется особый инструмент – зенковка. При всем этом обработке подвергается только высшая часть отверстия. Используют такую технологическую операцию в тех случаях, когда в данной части отверстия нужно сформировать углубление для головок крепежных частей либо просто снять с нее фаску.

Чем различаются зенкование и цекование

При выполнении зенкования также придерживаются определенных правил.

  • Делают такую операцию только после того, как отверстие в детали будет вполне просверлено.
  • Сверление и зенкование производятся за одну установку детали на станке.
  • Для зенкования устанавливают маленькие обороты шпинделя (не больше 100 об/мин) и используют ручную подачу инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкование осуществляется цилиндрическим инвентарем, поперечник цапфы которого больше поперечника обрабатываемого отверстия, работу делают в последующей последовательности: поначалу сверлится отверстие, поперечник которого равен поперечнику цапфы, производится зенкование, потом основное отверстие рассверливается на данный размер.

Целью такового вида обработки, как цекование, является зачистка поверхностей детали, которые будут соприкасаться с гайками, головками болтов, шайбами и стопорными кольцами. Производится данная операция также на станках и с помощью цековки, для установки которой на оборудование используются оправки.

Обработка отверстий: виды операций и используемый инструмент

Обработка отверстий – это целый ряд технологических операций, целью которых является доведение геометрических характеристик, также степени шероховатости внутренней поверхности за ранее выполненных отверстий до требуемых значений. Отверстия, которые обрабатываются с помощью таких технологических операций, могут быть за ранее получены в сплошном материале не только лишь с помощью сверления, но также способом литья, продавливания и другими методами.

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Определенный метод и инструмент для обработки отверстий выбираются в согласовании с чертами нужного результата. Различают три метода обработки отверстий – сверление, развертывание и зенкерование. В свою очередь эти способы разделяются на дополнительные технологические операции, к которым относятся рассверливание, цекование и зенкование.

Чтоб осознать особенности каждого из перечисленных выше методов, стоит разглядеть их подробнее.

Развертывание

Процедуре развертывания подвергаются отверстия, которые за ранее были получены в детали с помощью сверления. Обработанный с внедрением таковой технологической операции элемент может иметь точность, степень которой доходит до шестого квалитета, также невысокую шероховатость – до Ra 0,63. Развертки делятся на предварительные и чистовые, также они могут быть ручными либо машинными.

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

Советы, которых следует придерживаться при выполнении данного вида обработки, заключаются в последующем.

  • Припуски в поперечнике обрабатываемого отверстия выбираются по особым таблицам.
  • При использовании ручного инструмента, который крутят только по часовой стрелке, поначалу делают предварительное, а позже чистовое развертывание.
  • Обработку железных деталей делают с неотклонимым внедрением СОЖ, металлических – всухую.
  • Машинное развертывание проводят сходу после сверления на станке – с одной установки детали.
  • Для контроля свойства результата употребляют особые калибры.

Развертывание отверстий

Развертывание отверстий используют в тех случаях, когда нужно получить более четкое по форме и размеру отверстие с низкой шероховатостью обработки. Развертывание отверстий делают вручную либо на сверлильном станке особыми инструментами— развертками. По форме обрабатываемого отверстия развертки делят на цилиндрические и конические; по методу внедрения — на ручные и машинные; по методу закрепления — на хвостовые и насадные. Для получения поверхности малой шероховатости используют развертки с неравномерным рассредотачиванием зубьев окружности.

Ручные развертки на одном конце имеют удлиненную рабочую часть с режущими кромками, а на другом конце (хвостовике) — квадрат для установки воротка. Машинные развертки устанавливают на шпинделе сверлильного станка. Они отличаются от ручных разверток наименьшей длиной рабочей части и длинноватой шеей (для развертывания глубочайших отверстий).

Перед тем как приступить к обработке, нужно избрать инструмент. Выбор разверток создают зависимо от технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали; поначалу подбирают набор предварительный и чистовой ручных либо машинных разверток. Поперечник развертки выбирают по размеру отверстия; при обработке отверстия под развертывание предугадывают припуск: для предварительного развертывания 0,1—0,15 мм; для чистового развертывания 0,05—0,1 мм.

Пример. Нужно обработать отверстие D = 30 мм. Для этого поначалу сверлят отверстие сверлом D = 15 мм и рассверливают сверлом D = 29,8 мм. Создают обработку предварительный разверткой D = 29,95 мм с припуском 0,15 мм; начисто развертывают разверткой D = 30, имея припуск 0,05 мм.

На шероховатость обработанной поверхности и точность отверстия по размеру и форме в большой мере оказывают влияние смазывание и остывание. В качестве смазочного материала и СОЖ при развертывании отверстий в стали используют эмульсии и минеральное масло. В бронзе и латуни развертывание делается без внедрения масел.

Рис. 170. Развертывание отверстий ручной разверткой

Операция ручного развертывания цилиндрическими развертками заключается в последующем.

Выбирают нужные чистовую и предварительную развертки.

Деталь зажимают в тисках (если деталь имеет огромные габаритные размеры, то развертывание создают без ее закрепления).

В обрабатываемое отверстие вставляют предварительную развертку.

На квадрат хвостовика развертки надевают вороток.

На развертку и в отверстие кисточкой наносят смазывающую жидкость.

По мере вращения воротка с разверткой по направлению режущих кромок на поверхность развертки временами добавляют смазочный материал. Крутить развертку необходимо умеренно, плавненько и в одну сторону, равномерно подавая ее вперед. Развертывание кончают при полном проходе отверстия всей заборной части режущих кромок развертки.

После окончания развертывания предварительную развертку выводят из отверстия (не допускается оборотное вращение развертки).

В отверстие осторожно вставляют чистовую развертку и надевают вороток на квадрат хвостовика.

Вращая вороток с разверткой по часовой стрелке, развертывают отверстие начисто. Для получения четкого отверстия малой шероховатости подача должна осуществляться умеренно с применением нужного смазочного материала.

После окончания развертывания чистовую развертку выводят из отверстия и инспектируют размер отверстия гладким предельным калибром-пробкой

Рис. 171. Прием проверки отверстий предельной пробкой-калибром:
а — проходной частью; б — непроходной частью

Операция ручного развертывания коническими развертками заключается в последующем. Конические развертки служат для обработки на конус за ранее просверленного цилиндрического отверстия либо отверстия с уступами сверлами различного поперечника для снятия наименьшего слоя лишнего металла в процессе развертывания.

Развертывание конических отверстий производится в таковой же последовательности, что и цилиндрическое развертывание.

Развертывание конических отверстий делают предварительный, промежной и чистовой развертками

Рис. 172. Конические развертки:
а. предварительная (1-ая); б. промежная (2-ая); в. чистовая (3-я)

Рис. 173. Конусный Калибр для проверки конических отверстий

Форму конического отверстия инспектируют конусным калибром по плоскости соприкосновения конических поверхностей пробки и отверстия, также по глубине прохода пробки в отверстие. Для этого на конусной поверхности калибра вдоль его оси проводят карандашом три-четыре косильной лески приблизительно на равном расстоянии одна от другой. Потом Калибр вставляют в конусное отверстие и с легким нажимом поворачивают его на 1/3 оборота. Если косильной лески стерлись по всей длине конусного отверстия умеренно, то плоскость развернута верно. Допустимое осевое перемещение калибра ограничивается 2-мя кольцевыми рисками на конусе калибра.

Операция развертывания машинной цилиндрической разверткой заключается в последующем

Рис. 174. Развертывание отверстий машинной разверткой

Зная поперечник d, материал развертки и марку обрабатываемого материала, можно избрать скорость резания и частоту вращения шпинделя (табл. 4).

READ  Сверление зенкование зенкерование и развертывание

Таблица 4. Скорость резания (м/мин) и частота вращения (об/мин) при предварительном развертывании (углеродистая, конструкционная, хромистая и хромоникелевая сталь с σв = 650 МПа; развертки из стали Р18; работа с остыванием)

Пример. Избрать скорость резания и частоту вращения при развертывании отверстии предварительный разверткой из стали Р18 d 10 мм, с подготовительным сверлением отверстия 0 9,8 мм в углеродистой конструкционной стали с σв = 650 МПа. Работа осуществляется на сверлильном станке 2118 с остыванием.

Избираем подачу s — 1 мм/об. Определив подачу s и зная поперечник развертки d — 10 мм, находим скорость резания v = 13,8 м/мин и частоту вращения n = 439 об/мин. По кинематической схеме (см. рис. 152) находим подходящую частоту вращения шпинделя n— 420 об/мин н налаживаем станок для развертывания. Для чистового развертывания выбирают скорость резания v = 4-6 м/мин.

Самые большие скорости резания следует использовать при развертывании нормализованных сталей, меньшие — при развертывании вязких сталей.

При чистовом развертывании скорость резания v = 6-8 м/мин.

Смазочно-охлаждающие воды, используемые при развертывании:

Сталь углеродистая, конструкционная, инструментальная
— Аква раствор мыла — смесь, осерненное масло, смешанные масла

Алюминий
— Смесь, смешанные масла, скипидар с керосином, керосин, сурепное масло

При подготовке сверлильного станка к работе протирают конус хвостовика развертки и конусное отверстие шпинделя; предварительную развертку устанавливают в шпиндель станка таким же методом, как и сверло с конусным хвостовиком; закрепляют деталь на стол станка так, чтоб ось отверстия точно совпала с осью развертки. Методы крепления остаются те же, что и при сверлении.

Обычно развертывание отверстий делается с одной установки после окончания сверления. Сверло вынимают из шпинделя и заместо него вставляют предварительную, а потом чистовую развертку. При всем этом методе обработки заготовки сокращается время на ее переустановку и увеличивается точность обработки.

После включения электродвигателя станка ручной подачей подводят развертку к отверстию и создают предварительную обработку. Потом, не останавливая вращения шпинделя, осторожно выводят развертку из отверстия. Заместо предварительный развертки в шпиндель станка вставляют чистовую развертку и создают развертывание отверстия начисто.

Рис. 175. Шарнирная оправка для чистового развертывания отверстий на сверлильном станке

Время от времени чистовое развертывание на станках создают с применением особых плавающих патронов либо шарнирных оправок для крепления разверток. «Качающаяся» оснастка дает возможность развертке самоустанавливаться по оси за ранее обработанного отверстия и исключает воздействие некорректности станка на точность развертывания отверстия. При развертывании к месту обработки должно подаваться довольно СОЖ.

После окончания развертывания чистовую развертку выводят из обрабатываемого отверстия, выключают движок, вынимают развертку из шпинделя станка. Поперечник развернутого отверстия инспектируют предельным калибром-пробкой.

Обработка дерева и металла

Сверление по разметке. До работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе накрепко и верно, а изделие — бездвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неверной его установки. Ручки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответственное избранному режиму резания.

Приступая к сверлению, необходимо пустить станок и подвести сверло к изделию плавненько, без ударов: оно установится верхушкой точно в накерненном углублении. Сверление по разметке делают в два приема: поначалу создают пробное сверление, а потом окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче маленькое углубление размером около lU поперечника отверстия, позже сверло поднимают, убирают стружку и инспектируют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно

продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, зачем прорубают от центра в ту сторону углубления, куда необходимо сдвинуть сверло, две-три канавки. Сделав очередное надсверливание и убедившись в его корректности, доводят сверление до конца.

При сверлении нужно быть очень внимательным. Нужно время от времени выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить назад сверло в отверстие необходимо осторожно, потому что его просто сломать. Если делается сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла нужно выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло.

При поперечниках выше 30 мм отверстия сверлят в два приема: поначалу сверлом наименьшего поперечника, а потом сверлом в окончательный размер.

Если требуется завышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание создают зенкером либо, для еще большей чистоты, развертками, время от времени в несколько переходов.

Разглядим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках.

Сверление в металлическом бруске сквозного отверстия поперечником 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться таковой последовательности действий:
1) получить заготовку и сверло;
2) приготовить рабочее место;
3) разметить брусок, нанеся на его широкую плоскость по диагоналям (с угла на угол) две опасности, накернить центр отверстия; очертить циркулем контрольную окружность поперечником 20,5 мм и накернить ее;
4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски и зажать в их брусок, за ранее очистив стол станка, тиски и брусок от стружек;
5) найти более производительный режим сверления;
6) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и избранную подачу;
7) установить сверло в шпинделе станка;
8) пустить станок в ход и проверить, не лупит ли сверло;
9) подвести сверло к намеченному кернером центру и засверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска;
10) проверить совпадение надсверленного углубления с центром контрольной окружности; если обнаружится увод в сторону, убрать его;
11) исправив надсверленное углубление, совсем просверлить отверстие;
12) приостановить станок, снять брусок, вытащить из шпинделя сверло и очистить станок от стружек.

Сверление в угольнике сквозных отверстий поперечником 8 мм. Материал — мягенькая сталь.

Работу над каждым отверстием необходимо делать так:
1) зажать угольник в тисках либо в особом приспособлении;
2) избрать режим обработки;
3) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и избранную подачу;
4) воткнуть сверлильный патрон либо переходные втулки в шпиндель станка;
5) закрепить сверло и проверить его на биение;
6) подвести сверло к намеченному углублению;
7) пустить станок;
8) засверлить пробное углубление и проверить его по контрольным окружностям; приостановить станок и поправить увод углубления, если он имеется;
9) пустить станок, вновь засверлить маленькое углубление, проверить, устранен ли увод;
10) совсем просверлить отверстие;
11) переставить угольник в тисках для сверления отверстия на другой его полке;
12) повторить операции, обозначенные в пп. 8—11;
13) приостановить станок;
14) снять с тисков угольник, вытащить сверло, очистить станок.

Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен.

Эту работу делают последующим образом:
1) приготавливают инструмент и приспособления;
2) устанавливают и закрепляют валик на столе станка;
3) определяют требуемое число оборотов шпинделя;
4) настраивают станок на установленное число оборотов шпинделя и на заданную глубину сверления;
5) закрепляют сверло в патроне и инспектируют его на биение;
6) засверливают пробное углубление и инспектируют его совпадение с контрольной риской;
7) совсем просверливают отверстие;
8) останавливают станок, вынимают сверло и патрон, снимают со стола станка валик, очищают станок от стружек.

На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий.

Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где необходимо просверлить отверстия. Укрепляют кондуктор на изделии боковыми винтами либо прижимами разных конструкций.

Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают вовнутрь коробки и укрепляют крышкой. Для сверления сверло вводят в подобающую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Использование кондуктором уменьшает время на установку и выверку изделий; не считая того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании.

Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упрямым приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, либо же (если такового приспособления нет) упрямой втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом либо карандашом. В случаях использования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упрямый стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответственной глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упрямый стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В итоге этого при ручной подаче сверло не сумеет продвинуться далее в металл, а при автоматической подаче движение сверла закончится.

Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтоб поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на косильной лески стыка закрепленных деталей центры отверстий и создают сверление обыденным методом.

Сверление отверстий на сверлильном станке

До работы на сверлильном станке подготавливают рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе накрепко и верно, а изделие — бездвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за невнимательности работающего. Ручки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответственное избранному режиму резания.

Приступая к сверлению, необходимо пустить станок и подвести сверло к изделию плавненько, без ударов. Сверло должно установиться верхушкой точно в на- керненном углублении.

Сверление по разметке. Размечают и накернивают центр, из которого потом циркулем проводят окружность данного поперечника. Устанавливают сверло в шпиндель станка и инспектируют положение сверла на биение. Устанавливают и закрепляют деталь на столе станка (в тисках, на угольнике при помощи планок либо другим методом). Деталь устанавливают так, чтоб верхняя поверхность с нанесенной разметкой отверстия была горизонтальна, по другому даже при малозначительном перекосе сверло «уведет» в сторону.

Сверление по разметке делают в два приема: поначалу создают пробное сверление, а потом окончательное.

При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче маленькое углубление размером (глубиной) около 1/4 поперечника отверстия, потом сверло поднимают, убирают стружку и инспектируют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно продолжать сверление и довести его до конца.

В случае эксцентрического расположения отверстия по отношению к разметке, его нужно выправить. Для этого крейцмейселем с полукруглой режущей кромкой прорубают две-три канавки от центра, в ту сторону, куда необходимо сдвинуть сверло, рис. 9.43. Сделав очередное надсверливание и убедившись в его корректности, доводят сверление до конца.

При сверлении нужно быть очень внимательным. Необходимо временами выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки, вводить назад сверло в отверстие необходимо осторожно, потому что его просто можно сломать. При сверлении сквозных отверстий, в момент выхода из него сверла, необходимо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, тем ослабив нажим на сверло.

Для получения отверстий поперечником более 20 мм за ранее сверлят отверстие сверлом наименьшего поперечника, а потом рассверливают его под размер сверлом большего поперечника, рис. 9.44. В данном случае точность сверления существенно больше, а шероховатость поверхности ниже, чем при сверлении одним сверлом.

Поперечник сверла для подготовительного сверления должен быть больше толщины перемычки сверла, которым будет просверлено данное отверстие, рис. 9.45.

Для обеспечения точности рассверливание отверстий создают с одной установки. Для этого из шпинделя станка вынимают сверло наименьшего поперечника и вставляют сверло, поперечник которого соответствует поперечнику рассверливаемого отверстия. Потом ручной подачей плавненько подводят сверло к отверстию по центру и создают рассверливание.

На рис. 9.46 приведены примеры сверления сквозных отверстий по разметке в угольнике, а на рис. 9.47 — сверление детали закрепленной на угольнике.

READ  Как Резать Потолочный Плинтус Видео

Сверление отверстий по кондуктору. Сквозное отверстие можно просверлить и без разметки, а конкретно с помощью приспособлений — кондукторов — затратных либо коробчатых, рис. 9.48. При использовании затратным кондуктором обрабатываемое изделие зажимается в тисках либо непосредст-

венно на столе станка. Кондуктор накладывается на ту часть поверхности изделия, где необходимо просверлить отверстия, укрепляют кондуктор на изделии боковыми винтами.

Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают вовнутрь коробки и укрепляют крышкой. Для сверления вводят сверло в подобающую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие.

Использование кондуктором уменьшает время на установку и выверку изделия, не считая того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании. Точность сверления обеспечивается направлением сверла через направляющие закаленные втулки, укрепленные в корпусе кондуктора.

Сверление отверстий по шаблону. Если в маленький партии схожих деталей нужно просверлить несколько отверстий, заместо кондуктора используют шаблон. Шаблон представляет собой железную пластинку по форме детали, в какой выполнены все нужные отверстия. Применение шаблона увеличивает производительность труда и точность. Для выполнения сверления по шаблону его накладывают на деталь, фиксируют в определенном положении и закрепляют струбцинами, рис. 9.49.

Устанавливают последующий порядок сверления. Через шаблон сверлят одно отверстие на заготовке (детали) и фиксируют контрольным штифтом. На другом конце заготовки сверлят 2-ое отверстие и так же фиксируют контрольным штифтом, чем избавляют возможность смещения шаблона по отношению к заготовке. Потом просверливают попеременно каждое отверстие по шаблону и инспектируют корректность сверления. После чего снимают шаблон с заготовки и ратфилем убирают заусенцы, образовавшиеся при сверлении.

При сверлении плоских тонких схожих деталей их собирают в пачку, накладывают шаблон и плотно стягивают струбцинами. В процессе сверления необходимо воспользоваться маленькой и плавной ручной подачей, потому что при проходе сверлом каждого листа появляются дополнительные нагрузки, которые могут привести к поломке сверла.

Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия сверлят на требуемую глубину, пользуясь упрямым приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, либо же (если такового приспособления нет) упрямым кольцом, закрепленном на сверле, рис. 9.50.

Сверление отверстий в цилиндрических деталях на призмах. Самым всераспространенным методом установки цилиндрических деталей является крепление на призмах. Подготовку и сверление цилиндрических деталей делают в последующем порядке.

Разметка центра для сверления отверстия состоит в последующем. Поначалу при помощи центроискателя определяют центр на торцевой стороне валика. Потом легким ударом молотка по кернеру делают центровое углубление.

Разметку опасности на цилиндрической части валика можно выполнить 2-мя методами:

  • Укладывают валик на призму и делают разметку рейсмусом, установленным на столе станка. Острие чертилки рейсмуса располагают строго по центру сечения валика, рейсмус перемещают и наносят опасности на торцевой и боковой поверхностях (рис. 9.51а). Потом валик в призме поворачивают на 90 °С проверкой по угольнику, размечают и накерни- вают центр отверстий.
  • При помощи чертилки и угольника наносят диаметральную риску (рис. 9.51 б). Потом на валик накладывают угловую линейку и чертилкой проводят риску, по которой размечают центы отверстий.
  • 2. Устанавливают сверло в шпиндель станка.
  • 3. Сверло подводят к валику, призму с деталью перемещают так, чтоб

верхушка сверла точно совпала с намеченным углублением на детали.

  • 4. Аккуратненько накладывают прижимающую планку на валик и соответственный выступ стойки с уступами и болтом придавливают валик, рис. 9.52.
  • 5. Совсем инспектируют корректность установки по угольнику и смотрят за тем, чтоб верхушка сверла совпала с центровой разметкой.
  • 6. Создают сверление.

Сверление неполных отверстий, рис. 9.53. Для

получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали, так чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, составляли одну общую поверхность. Размечают на косильной лески стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом.

Сверление отверстий на станках.

Отверстия сверлят и зенкуют на радиально-сверлильных станках. По­воротная консоль станка длиной до 4,5 м позволяет сверлить отверстия на листах или профилях без переме­щения их для наведения сверла на размеченные центры отверстий. От­верстия сверлят по кернам, намечаю­щим центры отверстий. Одинаковые детали из листового материала свер­лят пакетом толщиной до 80 мм.

Основное время сверления рассчи­тывают по формуле:

,

где l — глубина сверления, мм; l1 — размер врезания и перебега сверла, зависящий от типа сверла и диамет­ра, мм (при диаметре сверла 10 мм этот размер равен 5 мм; до 20 мм — 8 мм; до 30 мм — 12 мм); sc — пода­ча сверла на один оборот, мм; n— частота вращения шпинделя, об/мин,

,

Частоту вращения шпинделя и по­дачу сверла определяют по таблицам режимов резания в зависимости от марки материала, диаметра и типа сверла и с учетом паспортных данных станка. Вспомогательное время включает затраты времени на уклад­ку и закрепление листа, детали; на подвод суппорта к центру отверстия, выведение сверла из отверстия и очистку его от стружки; на включе­ние и выключение подачи и уборку листа детали. Вспомогательное вре­мя разделяют на время, приводимое на одно отверстие и на одну деталь, устанавливают по данным хронометражных наблюдений. Примеры зна­чений вспомогательного времени сверления отверстий на детали мас­сой свыше 50 кг приведены в табл. 30, 31.

Время обслуживания рабочего места содержит время на регулиро­вание и смазку станка, смену инст­румента, управление станком и уборку рабочего места. Время обслужи­вания рабочего места, по данным фотографий рабочего дня, составляет 4 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности принято равным при ручной подаче — 4%, а при автоматиче­ской — 2 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает затраты на получе­ние задания и ознакомление с ним, получение инструмента, приспособле­ний, инструктаж мастера, сдачу вы­полненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, не превы­шает 4 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надоб­ности и подготовительно-заключи­тельное время, при работе с ручной подачей равен 1,12, а при автома­тической — 1,10.

Штучно-калькуляционное время на сверление отверстий рассчиты­вают по формуле

,

где Т0 — основное время сверления одного отверстия, мин; tв1 — вспомо­гательное время на одно отверстие, мин; tвд — вспомогательное время на деталь, мин; m — количество отвер­стий на детали. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на сверление отверстий приведены в табл. 32.

Норму времени на сверление от­верстий в листах, деталях, входящих в выполняемые задания, рассчиты­вают по формуле (22), в которой ΣТшк — сумма штучно-калькуляци­онного времени сверления отверстий на листах, деталях, включенных в задание; N — количество листов, де­талей.

Пример. Рассчитать норму времени на сверление отверстий на радиально-сверлильном станке с автоматической подачей свер­лами из быстрорежущей стали: в четырех листах толщиной 16 мм — по 140 отверстий диаметром 12 мм на каждом листе; в восьми полосах толщиной 10 мм — по 125 отверстий диаметром 20 мм на каждой полосе.

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Штучно-калькуляционное вре­мя сверления отверстий определяем по табл. 32 для листов толщиной 16 мм, при диаметре отверстий 12 мм и автоматической подаче Тшк = 40 мин на 100 отверстий, а на 140 от­верстий Тшк1=40- 1,4 = 56 мин; для полос тол­щиной 10 мм при диаметре отверстий 20 мм и автоматической подаче Тшк = 45 мин на 100 отверстий, а на 125 отверстий Тшк2 = 45-1,25 = 56,25 мин. Норма времени на за­дание: Тн = 56-4 56,25-8 = 674 мин.

Гибка листовой и профильной ста­ли. В настоящее время в судострое­нии применяется, главным образом, гибка в холодном состоянии на вал­ковых листогибочных машинах (вальцах), гидравлических прессах, листогибочных станках, фланцегибочных станках и на профилировочно-гибочных прессах и др.

Основное время гибочных работ — время проката листа на станке до получения необходимой формы — находят по формуле:

,

где L — путь, проходимый листом за один проход; υ — скорость про­хождения листа при холостом ходе, м/мин; υ =πDn/1000; D — диаметр ведущего валка листогибочного стан­ка, мм; n — частота вращения веду­щего валка, об/мин; определяют по паспортным данным оборудования; Кс — поправочный коэффициент, учитывающий уменьшение скорости в зависимости от толщины прокаты­ваемого листа: при толщине листа 3—6 мм Кс = 0,90; 8—10 мм — 0,80; 12—16 мм — 0,75; i — количество проходов (прокаток листа), которое необходимо сделать для получения заданной погиби;

Здесь В— ширина участка.листа, подвергающегося гибке, мм; b—расстояние между следами прокаток (шаг), мм; Км— поправочный коэф­фициент, учитывающий влияние тол­щины материала на время гибки:

Вспомогательное время склады­вается из затрат времени на разметку контрольных линий и границ прокат­ки листа, подачу листа краном и укладку его на ведущий валок, изме­нение направления вращения валка, повороты листа в процессе гибки; управление станком; снятие листа; проверка погиби по шаблону. Значе­ния вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведённых в таблице 33.

Время обслуживания рабочего места состоит из затрат на проверку и регулировку работы всех механиз­мов станка, на его смазку в процессе работы и уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, оно равно 3% оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности при работе на гибочных стан­ках составляет 7%оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, полу­чение инструмента и шаблонов, пер­воначальную настройку станка в со­ответствии с характером погиби, инструктаж мастера и сдачу выпол­ненной работы. По данным фотогра­фии рабочего дня, подготовительно-заключительное время не превышает 5% оперативного.

Штучно-калькуляционное время на гибку одной заготовки определяют по формуле Тшк = (Т0 TV)К,где Т0— основное время гибки, мин; TV— вспомогательное время на одну деталь, мин. Коэффициент Кк рас­чету штучно-калькуляционного вре­мени равен 1,15.Примеры значений штучно-калькуляционного времени на гибку листов и профильной стали приведены в табл. 34, 35.

Норму времени гибки листового и профильного материала находят по формуле (22), в которой ΣТшк — сум­ма штучно-калькуляционного време­ни на гибку всех листов и профилей по данному заданию; N — коли­чество деталей (листов, профилей).

Время в таблицах рассчитано на гиб­ку деталей из стали марок 10ХСНД, 10Г2С1Д в трехвалковых вальцах со скоростью вращения валков 6— 8 м/мин, при количестве деталей в партии 3 шт. и угле гиба 90°. При других условиях к нормативам вре­мени применяются коэффициенты: при количестве деталей в партии 1 шт.— Кn—U; 5 шт.—0,95; 10 шт.— 0,90; для деталей из мате­риалов марки АМг, 09Г2 Км=0,90; АК-16 — 1,3; КД — 1,5; при угле гиба 45 ° Кг—1,40; 60 ° — 1,15; 80 ° — 1,05; 100° —0,95; 120°—0,85; 140° —0,75; 150° —0,70, при ско­рости вращения валков до 6 м/мин Кв—1,20; свыше 8 м/мин — 0,8; на гибку заготовок шириной менее 500 мм К3 — 0,80; при гибке в четы-рехвалковых вальцах Кк— 0,85; при величине стрелки погиби листов 40 мм CS: GO— 0,80; 80 мм — 0,90; 120 мм— 1,00; 160 мм—1,15; 200 мм— 1,25; 300 мм —1,45; 500 мм — 1,80; при величине стрелки погиби деталей из фасонного и сорто­вого проката 100 мм CS: GO— 0,80; 200 мм —1,00; 300 мм—1,20; 500 мм — 1,40.

Пример. Рассчитать норму времени на гибку деталей из листового проката марки 09Г2 на листогибочных трехвалковых вальцах со скоростью вращения 6 м/мин. Детали ци­линдрической формы при угле гиба 60° из заготовок длиной 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм, количество деталей 5 шт. Рассчитать время гибки на гидравлическом прессе деталей из сварного таврового профиля с переменной кривизной из стали КД при величине стрелки погиби 300 мм из заготовок длиной 3000 мм и высотой стенки профиля 200 мм, количество деталей 10 шт., гибка — на полку.

READ  Заточка Цепей Для Бензопил Станком Champion

Решение. Норму времени рассчитываем по формуле (22). Определяем штучно-калькуля­ционное время. Время гибки деталей цилинд­рической формы из листового проката на листогибочных вальцах (см. табл. 34) при длине заготовки 2000 мм, шириной 1000 мм и толщиной 12 мм Тшк = 0,41 ч, а с учетом приведенных выше коэффициентов на гибку деталей из материала 09Г2 Км =0,90; Кг = 1,15 на угол гиба 60°, Кn = 0,95 на количество деталей в партии — 5 шт. Тшк1 =0,41.0,90×1,15-0,95 = 0,403 ч. Время гибки деталей из сварочного таврового профиля с переменной кривизной на гидравлическом прессе опреде­ляем по табл. 35 при длине заготовки 3000 мм и высоте стенки профиля 200 мм; Тшк = = 0,98 ч, а с учетом коэффициента на гибку деталей из стали КД Км = 1,5; CS: GO= 1,20 на величину стрелки погиби 300 мм; Кn = 0,90 на количество деталей в партии 10 шт. Тшк2 = = 0,98-1,5-1,2-0,9=1,587 ч.

Норма времени на задание Тн = 0,403-5 1,587- 10=17.88 ч.

Галкин В.А. Справочник судосборщика.–Л.: Судостроение, 1987. – 272с.

ОСТ5.9091-72. Корпуса стальных судов. Технология изготовления корпусных деталей.

Голота Г.Ф. Техническое нормирование судокорпусных и судомонтажных работ. –Л.: Судостроение, 1987. – 128с.

Сверление отверстий

Образование отверстий в сплошном металле с точностью 12-14Квалитета и шероховатостью Ra=12,5-25 мкм достигается сверлением. Дальнейшая обработка полученного отверстия в зависимости от требуемой точности и шероховатости поверхности производится зенкерованием, развертыванием, растачиванием, протягиванием.

Сверление отверстий производится при вращении сверла и его осевой подаче (рис. 3.30, а). Инструментом служит обыкновенное спиральное или другой конструкции сверло.

При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент (сверло); при сверлении на токарных станках (а также на станках для глубокого сверления) обычно вращается обрабатываемая деталь.

При сверлении отверстий с вращением инструмента увод сверла от нужного направления оси отверстия больше (рис.3.31), чем при сверлении с вращением детали.

Для уменьшения увода сверла при обработке на сверлильных станках применяют кондукторы с направляющими (кондукторными) втулками (рис. 3.32, а).

Отверстия диаметром больше 30 мм в сплошном материале обычно сверлят двумя сверлами (первое меньшего и второе большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла от намеченного направления).

При изготовлении отверстий диаметром больше 30 мм по 8-9 квалитету точности и шероховатости поверхности Ra =3,2- 0,8мкм после сверления применяют зенкер и развертку, а для диаметров менее 30 мм после сверла — только развертку. При изготовлении отверстий диаметром от 15 до 20 мм по 7-му квалитету точности и шероховатости поверхностиRa =3,2 – 0,8 мкм после сверла применяют зенкер и развертку; для диаметров больше 20 мм после сверла и зенкера применяют одну или две развертки (черновую и чистовую) (рис. 3.32, б).

На рис. 3.32, б показаны схемы обработки отверстий на вертикально-сверлильном станке с указанием размеров, которые определяют припуск под каждый инструмент. Каждый инструмент должен быть направлен втулкой кондуктора, в противном случае направление и точность могут быть неправильны.

с — сверление отверстия 9 квалитета точности; б — обработка отверстия 7-го квалитета точности; / — сверление; 2 — зенкерование; 3 — черновое развертывание; 4 — чистовое развертывание

33

При сверлении отверстий под резьбу диаметр D сверла принимается больше внутреннего диаметра резьбы d на величину а = 0,3—0,4 глубины резьбы (рис. 3.33).

Сверла разделяются на нормальные, для глубокого сверления, специальные.

К нормальным относятся сверла спиральные, перовые, центровочные.

Для глубокого сверления применяются сверла особой конструкции.

Конструкция одного из таких сверл показана на рис. 3.34,а. Сверло состоит из штанги 2 длиной до 1,5—2,0 м (в зависимости от длины отверстия), имеющей две канавки 3 для отвода стружки и две канавки 4 для трубок, подводящих охлаждение с большим давлением для удаления стружки. На конце штанги закрепляется клином 6 с винтами 5 специальная режущая пластина 1 из быстрорежущей стали или оснащенная твердым сплавом; на режущих кромках пластины делаются канавки для разламывания и размельчения стружки; кроме того, эти канавки облегчают удаление стружки охлаждающей жидкостью. Такие сверла применяются для отверстий диаметром от 30 мм и более.

Для изготовления глубоких отверстий относительно небольших диаметров — до 30 мм — применяют спиральные сверла с внутренним подводом охлаждения; однако обрабатывать таким спиральным сверлом глубокие отверстия трудно, так как приходится часто выводить сверло из отверстия для удаления застрявшей стружки и, кроме того, оно недостаточно прочно и менее точно обеспечивает соблюдение направления отверстия.

34 Сверла для глубокого сверления

Вместо спиральных сверл лучше применять пушечные сверла (рис. 3.34, б), которые не имеют поперечной режущей кромки, что облегчает резание металла. Вершина сверла смещена на 1/4 диаметра, благодаря чему образуется конус, направляющий сверло. Сверлению пушечным сверлом предшествует предварительное засверливание металла на некоторую глубину спиральным или перовым сверлом, что должно быть выполнено тщательно во избежание увода пушечного сверла в сторону. Получаемая при сверлении мелкая стружка легко удаляется охлаждающей жидкостью. Существенным недостатком пушечных сверл является их малая производительность. При сверлении глубоких отверстий диаметром от 80 до 200 мм, длиной до 500 мм широкое применение находят кольцевые сверла. Они вырезают в сплошном металле лишь кольцевую поверхность, а остающуюся после такого сверления внутреннюю часть в форме цилиндра можно использовать для изготовления других деталей. Такие сверла поставляются с несколькими комплектами запасных быстрорежущих ножей. Эти ножи выпускаются взаимозаменяемыми в заточенном виде. Затупившиеся ножи сверловщик заменяет непосредственно на своем рабочем месте без снятия сверла со станка.

Кольцевые сверла можно применять на токарных, расточных, револьверных и радиально-сверлильных станках, имеющих обычную систему подачи охлаждающей жидкости.

При сверлении такими сверлами производительность труда повышается до 4 раз по сравнению со сверлением обычными сверлами для глубокого сверления.

Обработанная поверхность отверстия соответствует шероховатости Ra= 12,5 – 6,3 мкм.

На сверлильном станке часто выполняют рассверливание, т. е. вторичную обработку сверлом большего диаметра ранее просверленного отверстия, это делают для того, чтобы сохранить межцентровое расстояние при сверлении отверстий больших диаметров, когда обработка одним сверлом большего диаметра может дать значительное отклонение оси сверления. При нормальном сверлении достигается точность диаметра отверстия по 12.11-му квалитетам.

В массовом и крупносерийном производстве применяются специальные сверлильные станки и многошпиндельные сверлильные головки для одновременной обработки большого количества отверстий, расположенных в разных плоскостях с разных сторон детали.

Специальные сверлильные станки, дорогие в изготовлении, часто заменяют специальными сменными головками, которые легко переставлять в зависимости от расположения отверстий в обрабатываемой детали. С помощью этих головок можно обрабатывать отверстия расположенные с разных сторон детали.

На рисунке 3.35 показаны различные варианты применения специальных многошпиндельных головок на агрегатных станках: 1 – головка в горизонтальном положении; 2 – две головки для сверления с двух сторон детали; и т.д.

3.2.5 Зенкерование отверстий

(рис. 4, б) производится зенкером и служит для улучшения геометрической ее просверленного цилиндрического отверстия. Оно обеспечивает точность обработки отверстия после сверления на один квалитет выше.

Отлитые или отштампованные отверстия обрабатываются вначале

черновым зенкером, а затем в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости — чистовым зенкером, разверткой, протяжкой и др.

Для отверстий диаметром больше 25 мм хорошо применять зенкеры не только с верхним (рис.3.36, а), но и с нижним направлением (рис.3.36, б).

Зенкеры диаметром более 30 мм часто изготовляют со вставными ножами, имеющими рифленую поверхность для закрепления. После переточек ножи можно переставлять, что увеличивает срок их работы.

При одновременной обработке нескольких отверстий диаметром более 30 мм, находящихся на одной оси, в серийном и крупносерийном производствах применяются оправки с насадными зенкерами.

В крупносерийном и массовом производстве широко применяются комбинированные зенкеры — цельные (рис. 3.37, а) и со вставными ножами (рис. 3.37, б, в), обрабатывающие одновременно отверстие, торец и фаску и т. п.

Как вырезать круглое отверстие в металле буром в сверлильном станке

Направление таким зенкерам дается либо верхнее (рис. 3.37, б), либо нижнее (рис. 3.37, в).

Для растачивания отверстий от 35 до 260 мм применяются черновые двух- и четырех резцовые блоки (рис. 3.38, а, б), снимающие каждой парой ножей припуск до 15 мм на диаметр и обрабатывающие ступенчатые отверстия (на рис. 3.38, б диаметрами D и D1). Для растачивания отверстий диаметром 120 мм и более могут быть применены также резцовые головки со вставными ножами (рис. 3.38, в).

Для сверл, зенкеров и разверток все больше применяются пластинки из твердых сплавов

Тема : СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

Тема : СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

Цель : ознакомить с устройствами и приемами работы на настольном сверлильном станке.

Оборудование : настольный сверлильный станок, заготовки металла.

I. Повторение пройденного материала.

II. Изложение программного материала.

Учитель. Помимо ручной дрели, электроинструментов, для высверливания отверстий предназначены сверлильные станки.

Объяснение устройства настольно. сверлильного станка.

шпиндельная бабка с электродвигателем; 2. ручка фиксирования шпиндельной бабки; 3. рукоятка подъема и опускания шпиндельной бабки; 4. винтовая колонна; 5. рукоятка подачи шпинделя с патроном; 6. станина; 7. кнопки включения; 8. кнопка выключения; 9. стол; 10. сверло; 11. патрон; 12. шкала установки глубины сверления; 13. шпиндельная коробка; 14. винт натяжения ременной передачи; 15. ременная передача; 16. кожух ременной передачи.

Запишите и запомните последовательность выполнения операции сверления на станке :

1) убрать со стола станка все лишние предметы;

3) вставить сверло в патрон и закрепить ключом;

4) произвести сверление с плавным нажимом;

5) после окончания сверления плавно поднять шпиндель и выключить станок.

Учитель обращает внимание учащихся на особенности сверления сквозных и глубоких отверстий.

Заготовку для сверления закрепляют в машинных тисках. которые устанавливают на стол станка.

основание; 2. неподвижная губка; 3. подвижная губка; 4. винт; 5- рукоятка.

В некоторых случаях такие тиски не используют, а удерживают заготовку ручными тисками.

2 . Инструктирование по правилам безопасности при работе на сверлильном станке

Включать сверлильный станок можно только с разрешения учителя.

При работе на станке следует пользоваться защитными очками, волосы убрать под головной убор, все пуговицы рабочего халата застегнуть.

Не класть посторонние предметы на стол станка.

Перед началом сверления следует проверить надежность закрепления заготовки в тисках.

Сверло в патроне должно быть закреплено надежно, без перекосов.

1 По рисунку ознакомься с устройством сверлильного станка.

2.Запиши в рабочую тетрадь основные характеристики станка.

3.Осмотри станок в мастерской и ознакомься с его основными частями. Запиши в рабочую тетрадь названия основных частей.

4.Получи заготовку у учителя или подготовь заготовку детали твоего проектного изделия. Разметь центры будущих отверстий. Надежно закрепи заготовку в машинных или ручных тисках.

5.Подбери сверло нужного диаметра. Установи сверло в патроне и проверь правильность его установки.

JUSOF.COM 2021