Сверление сквозных и глубоких отверстий

Особенности сверления глубоких отверстий

«Разработка машиностроения» Методические указания к лабораторным работам для студентов машиностроительных специальностей дневной и заочной формы обучения. / Составители: Г.А.Паутов, А.П.Абызов, О.И.Тарабарин, А.В.Передерий, С.М.Петров, Д.Т.Сафаров.

Под общей редакцией Г.А.Паутова. – г. Набережные Челны. Из-во КамПИ, 2004г. 252 с.

Изложены главные теоретические положения из технологии формирования точности и свойства по теме лабораторных работ. Определены: состав технологического оборудования; измерительные средства; последовательность выполнения работ.

Методические указания созданы для студентов специальности 1201 «Технология машиностроения», также для студентов других специальностей, изучающих технологию производства машин.

главный технолог АО «Камаз-Дизель» В.М. Баринов

Печатается по решению научно-методического совета Камского муниципального политехнического института от 23.06.2003г.

© Камский муниципальный политехнический

Разработка производства машин – ветвь науки, занимающаяся исследованием закономерностей, средств, способов перевоплощения первичного материала в детали и сборки из их машин.

Лабораторный практикум позволяет закрепить теоретические познания в области технологии производства средством выполнения разных шагов производства: формообразования, обеспечения свойства, сборки, контроля. При всем этом приобретаются способности, как при разработке отдельных шагов технологических процессов, так и в практическом использовании технологических установок, оснастки, режущего и измерительного инструментов.

Все лабораторные работы проводятся в лаборатории технологии машиностроения.

Студенты до проведения занятий должны изучить правила техники безопасности при работе в лаборатории и расписаться в ведомости проведения инструктажа.

Практическая работа на станке, с оснасткой, средствами измерений и инвентарем допускается только после исследования методического управления к лабораторной работе в присутствии учебного мастера.

Работа считается выполненной после сдачи результатов и проверки теоретических познаний студента и подписи педагогом отчёта.

1. Особенности сверления глубочайших отверстий (Паутов Г.А.)… 5
2. Отделочно-упрочняющая обработка способом выглаживания (Паутов Г.А.)……………………………………………………. 19
3. Исследование способов затяжки резьбовых соединений (Паутов Г.А.)…………………………………………………………. 34
4. Разработка и анализ точности технологического процесса сборки гидромуфты привода вентилятора автомобиля КамАЗ (Абызов А.П.)……………………………………………. 41
5. Анализ точности производства зубчатых колёс до зубонаре-зания (Абызов А.П.) …………………………………. 52
6. Технологическое и техническое нормирование операций обработки деталей на станке с ЧПУ (Абызов А.П.)…………. 75
7. Определение погрешности базирования при фрезеровании (Тарабарин О.И.)………………………………………………. 89
8. Определение жесткости технологической системы и исследование её воздействия на погрешность формы детали (Тарабарин О.И.)……………………………………………………………. 100
9. Определение точности опции станка (Тарабарин О.И.)… 112
10. Проектирование технологического процесса сборки гидромотора типа Г15-2 (Петров С.М.)……………………………. 120
11. Проектирование технологической операции механической обработки, практическое освоение её выполнения и анализ точности свойства (Петров С.М.)……………………………… 129
12. Выбор средств контроля и проектирование операции контроля (Петров С.М.)……………………………………………. 139
13. Разработка технологического процесса производства детали типа валика и освоение предварительный токарной обработки (Передерий А.В.)…………………………………………………… 148
14. Анализ точности сверления отверстий по разметке (Передерий А.В.)………………………………………………………… 168
15. Анализ точности обработки деталей вероятностно-статистическим способом (Сафаров Д.Т.)……………………. 193
16. Технологическая подготовка и анализ эффективности обработки на токарном станке с ЧПУ (Паутов Г.А.)……………… 223
17. Определение воздействия температурных деформаций на точность детали (Сафаров Д.Т.)…………………………………… 236

Особенности сверления глубочайших отверстий

сверление, отверстие

Сверление – распространённый метод обработки глухих сквозных отверстий в конструкционном материале с точностью Н11,Н12 и шероховатостью Rz 40-20мкм

Отверстия поперечником выше 35…40мм сверлят за два перехода. поначалу сверлом наименьшего поперечника, а потом требуемого. Отверстия поперечником выше 60…70мм целенаправлено обрабатывать кольцевым сверлом, т.к. остающийся металл в виде сердечника подходящ к предстоящему использованию.

Сверление создают обычно с внедрением кондукторов с направляющими втулками на сверлильных и расточных станках.

Для увеличения производительности используют многошпиндельные головки либо особые (агрегатные) станки.

Для увеличения свойства обработанной поверхности и уменьшения погрешности обработки после сверления отверстия по мере надобности зенкеруют и развёртывают, используя для этого кондукторы со сменными втулками и быстросменные патроны для закрепления инструмента в шпинделе станка.

Глубочайшее сверление при L 10d существенно труднее обыденного: растет опасность отклонений оси отверстия от оси детали, затруднено остывание сверла в зоне резания и извлечение стружки из отверстия во время работы.

Увод оси отверстия вызывают последующие явления:

При неодинаковой длине режущих лезвий (рис.1) срезается стружка различной ширины. Силы резания, возникающие на лезвиях, неодинаковые по величине, что создаёт неустойчивую круговую силу, отклоняющую сверло от оси. При всем этом сверло деформируется и крутится подобно гибкому валу.

Неблагоприятные условия резания в исходный момент обработки, когда сверло работает только перемычкой.

Для уменьшения увода оси отверстия нужно: использовать направляющие (кондукторные) втулки для сверла, ограничивающие его деформацию; обеспечивать симметричную геометрию режущих лезвий инструмента при заточке; делать подготовительную зацентровку отверстия жестким (маленьким) сверлом с углом при верхушке 90°. Это исключает перемычку сверла из работы в исходный момент обработки. Сверление начинается конкретно режущими лезвиями инструмента, а кромки зацентрованного отверстия заготовки направляют сверло (рис.2)

Глубочайшие отверстия можно сверлить 3-мя основными способами:

вращение и движение подачи сообщается инструменту;

вращение сообщается детали, а движение подачи инструменту;

вращение сообщается детали и инструменту в обратные стороны, а подача – инструменту.

Вращение сверла позволяет вести обработку на больших скоростях резания, ограничиваемых только стойкостью материала сверла, что в особенности принципиально при сверлении отверстий, поперечник которых существенно меньше размеров обрабатываемой детали. Этим способом обрабатывают глубочайшие отверстия на агрегатных, вертикально и радиально-сверлильных станках.

Главным недочетом этого способа является опасность увода оси отверстия. В данном случае отверстие обрабатывается, в главном, спиральными сверлами, что при значимой глубине отверстия вызывает спрессовывание стружки в канавках сверла. Во избежание поломки сверла приходится временами его выводить из отверстия, а это понижает производительность труда. При сверлении этим способом затруднён также подвод охлаждающей жидкости в зону резания.

Сверление глубочайших отверстий на горизонтально-сверлильных станках при вращении детали и при осуществлении подачи сверлом обеспечивает существенное уменьшение увода оси обрабатываемого отверстия. Потому что в данном случае процесс сверления становится схожим расточке отверстия резцом: при отклонении резца в круговом направлении ось отверстия остаётся прямолинейной, совпадающей с осью шпинделя, но размер отверстия (поперечник) поменяется. Аналогично при сверлении: увод сверла не вызывает искривления оси отверстия, но порождает погрешность формы отверстия (рис.3)

Главным недочетом данного способа является трудность обеспечения больших скоростей резания, в особенности при обработке крупногабаритных деталей. Такие детали обычно крутятся с малой частотой и обработка их ведется быстрорежущим инвентарем. Потому способ глубочайшего сверления с вращением только детали для крупногабаритных изделий малопроизводителен.

Более производительным является способ сверления при одновремённом вращении инструмента и детали в обратных направлениях. Сверло крутится с большой частотой, чем обеспечивается высочайшая скорость резания. Обработка осуществляется на горизонтально- сверлильных станках, имеющих устройства для вращения режущего инструмента. (станки роторного типа).

При глубочайшем сверлении важен верный выбор конструкции сверла. Для размельчения стружки при глубочайшем сверлении с целью надёжного ее удаления из отверстия, огромное значение имеет размещение режущих кромок инструмента. Зависимо от этого различают сверла, работающие способом деления стружки по ширине и толщине.

Сверла, работающие по первому способу, именуются сверлами однобокого резания. Независимо от количества резцов их режущие кромки образуют вроде бы единую режущую поверхность. При всем этом нет необходимости в четкой установке резцов по торцу сверла.

Сверла, работающие делением стружки по толщине, именуются сверлами двухстороннего резания либо с двухсторонним расположением резцов; длина режущей кромки каждого резца равна глубине резания. В данном случае подача на один оборот сверла распределяется меж обоими резцами. Четкая установка резцов по торцу инструмента затруднена. Сверла двухстороннего резания дают больший увод оси отверстия, чем сверла однобокого резания.

Для глубочайшего сверления огромное значение имеют форма и размеры отходящей стружки. Стружка лучше удаляется из отверстия когда она имеет форму маленьких завитков либо кусочков. Такая форма стружки достигается особенной заточкой режущих частей сверла-образованием на его фронтальной поверхности порожков строго определенной формы и размеров. (рис.4 а,б).

а) – трубчато-лопаточное сверло с внешним отводом стружки (Ø6…20мм);

б) – однорезцовое кольцевое сверло с внутренним отводом стружки (Ø60…130мм);

в) – однокромочное мверло с внутренним отводом стружки (Ø18…35мм).

Сверление осуществляется с применением смазочно-охлаждающих жидкостей: сульфата фрезола, содержащего 1,5…25% серы и минеральных масел, подаваемых под давлением 100…500кПа (10…50 ). Пореже применяется жирная смесь.

Режимы резания при работе сверл однобокого резания: подача 0,01…0,1 мм/об, скорость до 100…200м/мин и поболее. Сверла двухстороннего резания из быстрорежущей стали работают при подаче 0,15…0,5мм/об и скорости резания 15…40 м/мин. Режимы резания, используемые при кольцевом сверлении отверстий поперечником 60…200 мм в заготовках из сталей = 0.75…1 ГПа (75…100 ): подача 0,1…0,3 мм/об, скорость резания 140…120 м/мин.

Увеличение точности поперечника и уменьшение шероховатости достигается следующей обработкой зенкерованием, растачиванием, развёртыванием либо протягиванием. Зенкеруют и развертывают глубочайшие отверстия с применением оборотной подачи. Инструмент не проталкивается в отверстие, а протягивается через него, чтоб узкая державка работала на растяжение, а не на сжатие.

Для глубочайших отверстий в труднообрабатываемых материалах используются физико-химические процессы: электоэрозионный, анодно-механический, ультрозвуковой и др. Данные способы позволяют получать отверстия и некруглого профиля.

Целью работы является исследование особенностей получения глубочайших отверстий и ознакомление с способностями технологических методов сверления, также освоение методики контроля точности расположения отверстий.

Эталоны для сверления и контроля – 4 шт.

Произвести сверление отверстий в цилиндрических заготовках на вертикально-сверлильном и токарно-винторезном станках согласно требованиям технологического процесса (приложение).

Найти величину увода осей отверстия средством измерения внешнего поперечника деталей на контрольно-измерительном приспособлении.

Для измерения нужно установить деталь кромками просверленного отверстия в центре приспособления. После чего подвести измерительный наконечник /индуктивного датчика, индикаторных часов и т.д./ к внешней цилиндрической поверхности, расположив его в диаметральной плоскости на расстоянии 2-3 мм от 1-го из торцов, к примеру, левого. Поворачивая деталь производят застыл радиуса – вектора большего. Отмечают данную точку карандашом, риской и т. д. и определяют радиус – вектор в диаметрально обратной точке (рис.5). После чего установить точку под измерительный наконечник и установить индикаторную стрелку на нуль шкалы. Потом повернуть деталь на 180º и снять показание индикатора в точке. Условимся считать, что отклонение имеет отрицательный символ, если наконечник индикатора перемещается к центру детали.

Измерение делается таким макаром, что за базу принимается отверстие и относительно него определяется положение оси внешней цилиндрической поверхности. Потому поместив в т. О систему координат /см. рис. 5/, можно отыскать координату т. О.

где – алгебраическое значение отличия стрелки показывающего устройства от нулевого значения шкалы в фиксированной точке.

Дальше определяется отношение расположения центра внешней цилиндрической поверхности (т.О) и центра отверстия /т. / на другом торце детали – правом (рис. )

Через точки и провести образующие цилиндра и в скрещении их с правым торцом поместить т. и. также т. и. лежащие в плоскости, перпендикулярной прямой. Повернуть деталь так, чтоб одна из фиксированных точек расположилась под наконечником и установить стрелку на нулевое показание. Снять показания во всех отмеченных точках с учетом символов отклонений. Вычислить координаты точки О в системе координат

Сейчас определим величину увода оси отверстия ув. Для этого нужно спроектировать рассмотренные точки на обоих торцах на плоскость перпендикулярную оси внешней цилиндрической поверхности. (рис. )

Сравнить величины увода осей отверстий, приобретенных разными способами /на токарном и вертикально-сверлильном станках/, сделать выводы по работе.

схемы обработки образцов на токарном и сверлильном станках;

схема измерения для контроля прямоты;

схемы расчёта увода оси отверстий, с обозначением фактических значений измерений;

Дата прибавления: 2018-05-12 ; просмотров: 1693 ; Мы поможем в написании вашей работы!

При неких работах на производстве нередко нужны последующие типы отверстий в железных заготовках:

  • Сквозные. Пробивают железные заготовки стопроцентно. Принципиально обеспечить защиту поверхности станка от случайного выхода сверла за границы изделия во избежание повреждения сверла и появления заусениц на болванке. Совершенно подходят для таких видов работ верстаки с отверстиями, где есть возможность подкладывать под заготовку деревянную прокладку. Отверстия в тонких болванках высверливаются плоскими сверлами, так как спиральное сверло способно приметно повредить края изделия.
  • Глухие. Производятся на нужную глубину, не пронизывая изделие насквозь. В этом случае принципиальным пт является застыл глубины, который комфортно сделать, ограничив длину сверла упором втулки либо патроном дрели с фиксирующим упором. Проф станки обустроены автоматическими системами подачи на задаваемый размер заглубления, что позволяет фиксировать глубину захода сверла.
  • Глубочайшие. К этому типу отверстий относят те сверла, у каких длина в 5 раз превосходит поперечник. При сверлении глубочайших отверстий приходится временами устранять образующуюся стружку с применением дополнительных смазочных средств. Нередко нужно в принудительном порядке обеспечивать меры по остыванию сверла и самого изделия, температура которых быстро увеличивается до очень больших характеристик в итоге трения. Это касается заготовок из прочных сплавов. Для глубочайших отверстий употребляют спиральные сверла.
  • Широкого поперечника. Сверления отверстий огромного поперечника в изделиях больших пропорций – очень ответственный и трудозатратный процесс. Для таких отверстий используют конусные, коронковидные либо ступенчатые сверла. Спецы проводят рассверливание на низких оборотах инструмента, стараясь обеспечить сохранность краев заготовки.
  • Сложной формы. Время от времени нужно выполнить сверление сквозных либо глухих отверстий в заготовках разной плотности под внутреннюю резьбу. Технологию приходится разделять на два деяния: подготовительную подготовку площадки и само сверление.
  • Половинчатые. Половинчатые болванки просверливают, заполняя полости древесиной. Уступчатые отверстия удается получить одной из двух техник: рассверливанием (проходом сверла меньшего диаметра на всю глубину заготовки с последующим рассверливанием сверлами большего диаметра) и уменьшением диаметра (высверливанием на требуемую глубину отверстия большего диаметра с последующей заменой сверла меньшего диаметра). В результате отверстие получается четко отцентрированным.
READ  Сверление отверстий в шпалах электроинструментом

Сверление глубоких отверстий малого диаметра в металле

Изобретение относится к области технологии машиностроения и может быть использовано для получения сквозных отверстий малого диаметра в деталях из цветных металлов и их сплавов. Способ включает высверливание сквозного базового отверстия в детали, которое зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную или латунную трубку, внутренний диаметр которой соответствует требуемому диаметру сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия. Затем производят развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия. Диаметр сквозного базового отверстия превышает на величину посадки наружный диаметр медной или латунной трубки. Обеспечивается получение сквозных отверстий малого диаметра, снижается трудоемкость их изготовления. 1 ил.

Изобретение относится к области технологии машиностроения, а именно к способам получения сквозных отверстий малого диаметра в деталях из цветных металлов и их сплавов.

Для изготовления отверстий малых диаметров используют электроэррозионную, электрохимическую, ультразвуковую, лазерную и электронно-лучевую обработку (http://tehnoinfo.ru/tehnolog/mashstroy/282-perforaciy-otverstiy.html), но эти методы имеют ограничения по применению, не обеспечивают высокой производительности процесса и к тому же чрезвычайно дороги.

Наиболее близким к заявленному техническому решению является выполнение сквозных отверстий малого диаметра в металлах методами традиционного и прецизионного сверления (http://www.tochmeh.ru/info/sverl.-php) с применением спиральных и ружейных сверл. Для получения глубоких отверстий используется прецизионное сверление однолезвийными сверлами в цельном твердосплавном исполнении, выпускаемых фирмами Guhring (http://www.guhrmg.rU/uploads/cat/files/l/sverla_dlja_glubokogo-_sverlenia.pdf), ТВТ (http://www.dwl-e.ru/Catalogues/TBT/werkzeugkatalogRussisch_TBT_pdf) и др., для работы которых требуются надежные системы центровки, подвода смазочно-охлаждающей жидкости и удаления стружки.

Недостатками данного технического решения является то, что выполнение отверстий диаметром до 1-5-3 мм традиционным и прецизионным сверлением, в том числе и твердосплавными сверлами, связано с определенными трудностями вследствие частой замены инструмента, дефицитом и стоимостью сверл малого диаметра, сложностью их заточки. Сверление сквозных отверстий является сложной и трудоемкой операцией.

Вследствие малой жесткости длинных сверл под действием сил резания возникает их продольный изгиб, что может привести к искривлению оси отверстия. Кроме того, с увеличением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы. Особенно усложняется эта задача при выполнении отверстий в труднообрабатываемых материалах.

Задачей, на решение которой направлено предлагаемое техническое решение, является получение отверстий малого диаметра (0,3÷3 мм) в цветных металлах и сплавах при соотношении длины отверстия к его диаметру до 100d, а также снижение трудоемкости изготовления отверстий малого диаметра по сравнению со сверлением и другими способами.

При использовании способа получения сквозных отверстий малого диаметра в цветных металлах, согласно изобретению, в детали высверливают сквозное базовое отверстие диаметром, превышающим на величину посадки наружный диаметр медной или латунной капиллярной трубки с нужным внутренним диаметром, отверстие зенкуют с обеих сторон, вставляют в него с натягом капиллярную медную трубку соответствующей длины и производят развальцовывание концов трубки в местах зенковки.

Способ осуществляют следующим образом. Для получения отверстия малого диаметра выбирается медная или латунная капиллярная трубка, внутренний диаметр которой соответствует величине требуемого отверстия и колеблется от 0,35 мм до 1 мм. По величине внешнего диаметра капиллярной трубки в заготовке сверлится сквозное отверстие с добавкой на посадку. При необходимости отверстия, полученные в заготовке, зенкуются и в одно из них с натягом вставляется капиллярная трубка, концы которой развальцовываются с обеих сторон известными способами. Для получения других типоразмеров отверстий и их внутренней конфигурации при применении данного способа, вместо капиллярных трубок можно использовать медные трубчатые электроды для электроэрозионной обработки металлов. Электроды данного типа представляют собой медные трубки и бывают одноканальными с внутренним диаметром (d=0,3÷6 мм, с шагом 0,1 мм), двухканальными (d=0,4÷3 мм) и четырехканальные (d=2,1÷6 мм). В случае применения капиллярных и одноканальных трубок вопрос их закрепления в заготовке решается с помощью развальцовывания концов трубки в местах зенковки, а в случае двух- и четырехканальных трубок требуется предварительное частичное высверливание внутренних перегородок каналов трубки и последующее развальцовывание основных стенок трубки в местах зенковки посадочного отверстия в заготовке. Предложенный способ получения отверстий малого диаметра можно применять и к другим материалам соответствующей плотности и твердости, а также к металлам других групп. Важным условием надежности и долговечности получаемых отверстий является электрохимическая совместимость металла заготовки и металла трубки. Так, например, при выполнении отверстия медной трубкой в алюминиевой заготовке есть вероятность корродирования мест их соединения и увеличения шероховатости внутреннего отверстия медной трубки, так как электрохимический потенциал между двумя этими металлами составляет 0,65 мВ. При замене алюминиевой заготовки на дюралюминиевую полученное отверстие и соединение будут более надежными, так как электрохимический потенциал между металлами будет равен 0,35 мВ, что соответствует принятым стандартам механических соединений между материалами. Наилучшим можно считать соединение, в котором заготовка и трубка выполнены из одного металла.

Сущность изобретения поясняется чертежом, где в качестве примера приведен принцип получения отверстия малого диаметра с помощью медной капиллярной трубки 1, внутренним диаметром 0,8 мм, в корпусе медного мундштука 2 газового резака марки НОРД-С.

Техническим результатом, обеспечиваемым совокупностью существенных признаков, является получение в металлах сквозных отверстий малого диаметра (0,3÷3 мм) на глубину до 100 d.

Способ получения сквозных отверстий малого диаметра в деталях из цветных металлов и их сплавов, включающий высверливание сквозного базового отверстия в детали, отличающийся тем, что просверленное отверстие зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную или латунную трубку, внутренний диаметр которой соответствует требуемому диаметру сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия, и производят развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия, при этом диаметр сквозного базового отверстия превышает на величину посадки наружный диаметр медной или латунной трубки.

Отверстия глубиной более 10 d называются глубокими. Сверление глубоких отверстий является сложной и трудоемкой операцией. Вследствие малой жесткости длинных сверл под действием сил резания возникает их продольный изгиб, что может привести к искривлению оси отверстия. Кроме того, с увеличением длины отверстия создаются неблагоприятные условия образования стружки и затрудняется извлечение ее из отверстия во время работы.

Различают два способа получения глубоких отверстий; сплошное сверление и кольцевое сверление.

Способ сплошного сверления (рис. 9.5, а) заключается в получении отверстия посредством превращения в стружку всего металла, подлежащего удалению для образования заданного размера отверстия.

Способ кольцевого сверления (рис. 9.5,б) заключается в получении отверстия высверливанием в заготовке кольцевой полости с образованием в центральной части отверстия стержня, который затем в конце сверления отламывается или отрезается специальным приспособлением.

Этот способ применяют в основном для сверления глубоких отверстий диаметром более 100 мм специальными сверлами на специальных горизонтально-сверлильных станках для глубокого сверления.

При сверлении глубоких отверстий на вертикально-сверлильных станках рекомендуется применять следующие приемы:

  • вначале сверлить отверстие коротким сверлом на глубину примерно до 4 d, а затем длинным на заданную глубину;
  • необходимо периодически (не останавливая вращение шпинделя) выводить сверло из отверстия и удалять образовавшуюся в нем стружку;
  • для облегчения давления стружки из глубокого отверстия целесообразно использовать специальное пневматическое приспособление (рис. 9.6).

Диаметр трубки 1 для подвода воздуха в этом приспособлении. подбирают так, чтобы зазор между нею и стенками отверстия был не менее 6—7 мм. Кожух 2 служит для защиты сверловщика от разлетающейся стружки, зазор между кожухом и торцом заготовки должен быть 15—20 мм.

При сверлении глубоких отверстий к режущим кромкам инструмента необходимо подводить в больших количествах смазочно-охлаждающую жидкость, которая облегчает процесс резания, обеспечивает надежное и своевременное вымывание образовавшейся стружки и отвод теплоты от режущих кромок инструмента.

Наиболее совершенным методом является подача жидкости через отверстия, проходящие внутри перьев сверла. Инструментальными заводами выпускается ряд конструкций спиральных сверл с отверстиями для подвода СОЖ, проходящими через хвостовик сверла или через радиальные отверстия.

Такие сверла изготовляются из специального проката с винтовыми отверстиями, из заготовок, полученных радиальной ковкой, прокатом заготовок с использованием твердых наполнителей, прокатом трубчатых заготовок, литьем.

Наиболее эффективно применение этих сверл при сверлении отверстий на глубину, превышающую 3d инструмента.

а — спиральное с отверстиями для подвода жидкости в зону резания;

б — ружейное с припаянными твердосплавными пластинками;

в — ружейное с цельной твердосплавной рабочей частью;

г — ружейное с твердосплавной пластинкой и промежуточной быстрорежущей пластинкой;

На рис. 9.7, а приведено спиральное сверло, изготовленное из специального проката с отверстиями для внутреннего подвода жидкости в зону резания.

Применение таких сверл позволяет увеличить скорость резания в 1,2—1,8 раза, стойкость сверл в 2—2,5 раза, а также при этом облегчает удаление стружки и устраняет необходимость периодического вывода сверла из обрабатываемого отверстия.

Сверление более глубоких отверстий (свыше 10 d) целесообразно осуществлять специальными сверлами для глубокого сверления с подводом СОЖ в зону резания.

К таким сверлам относятся ружейные, эжекторные сверла и сверла типа БТА. Эжекторные и сверла типа БТА имеют пока ограниченное применение.

Корпус ружейного сверла со стальным корпусом и впаянными режущей и двумя направляющими пластинками из твердого сплава группы ТК или ВК (рис. 9.7, б) изготовляется из сталей 40Х, 9ХС, 35ХГСА и может быть трубчатым со стружечной-канавкой, образованной пластической деформацией, сплошным или из специального проката с эксцентрично расположенным отверстием для подвода СОЖ и с фрезерованной стружечной канавкой. Сверла этого типа изготовляются диаметром 8 —30 мм, длиной L=110-:- 1700 мм.

Ружейные сверла с цельной твердосплавной рабочей частью 1, припаянной к стальному корпусу 2, могут выполняться с хвостовиком (рис. 9.7,в).

Твердосплавная рабочая часть изготовляется из сплавов группы ВК или ТК, диаметр d=2.:- 15 мм, длина l1= 1,5—1 мм, общая длина L= 110.:-600 мм.

Для подвода СОЖ в зону резания твердосплавная рабочая часть имеет отверстия круглой или овальной (для увеличения объема пропускаемой жидкости) формы. Трубчатый корпус с канавкой, образованной пластической деформацией, изготовляется из сталей марок 40Х или 35ХГСА.

Внутренняя полость корпуса имеет серпообразную форму, образованную при деформации; используется она для подвода СОЖ к рабочей части и сопряжения с отверстиями в рабочей части.

READ  Не работает зарядка Interskol 14 4

Сверла этого типа обладают не только повышенным ресурсом работы из-за большей длины по сравнению со сверлами, показанными на рис. 9.7, б, но и повышенным расходом твердого сплава.

Ружейное сверло, показанное на рис. 9.7, г, аналогично сверлу первого типа, но отличается от него наличием промежуточной вставки 3 из быстрорежущей стали, присоединяемой к корпусу 2. Твердосплавные режущая и направляющие пластинки закрепляются на стержне 4.

Работа ружейных сверл сводится не только к срезанию припуска режущими пластинками, но и к заглаживанию неровностей на обрабатываемой поверхности направляющими пластинками.

Форма и геометрические параметры заточки вершины сверла приведены на рис. 9.7, д. Обычно m = 0,75, K=0,6-:-1,5 мм, f=0,2.:- 0,975 мм.

Металлообработка выполняется специальным режущим инструментом, при помощи машин и механизмов. Сверление отверстий в металле — дело непростое. Эта технологическая операция требует элементарных знаний о материале, станках и технологии резания. Иногда бывает трудно подобрать сверло с учётом разной степени твёрдости металла и выбрать режимы резания.

Процесс сверления древесины и древесных материалов

Сверление отверстий в древесине и древесных материалах, независимо от типа прилагаемого усилия, может быть выполнено двумя способами:

Сверление древесины — это сложное резание, сочетающее в той или иной степени продольное, поперечное и торцевое резание. Доля того или иного вида резания зависит от направления сверления по отношению к направлению волокон древесины и формы режущей части сверла. При сверлении режут торцевые режущие кромки.

Траектории относительного движения любой точки лезвия т- винтовые косильной лески одного и того же шага, но с разными углами подъема. Процесс сверления отверстий — прерывистый процесс. Резание чередуется с холостым движением сверла или заготовки в исходное положение, что определяет режим работы инструмента.

При помощи сверления при производстве изделий из древесины и древесных материалов получают сквозные и несквозные отверстия различных диаметров и глубины.

Наиболее распространенными инструментами для сверления являются ручные механические и электрические дрели. Такой инструмент, однако, не позволяет сверлить точные отверстия, например, для стяжек мебельных элементов.

Следующим по качеству производимых отверстий в изделиях из древесины и древесных материалов оборудованием является сверлильный станок с одной сверлящей головкой или специальный сверлильно-присадочный станок, который оснащается одним или несколькими блоками с 21-й и более сверлильной головкой в каждом. Обрабатываемая деталь или применяемые инструменты обязательно должны быть жестко закреплены на станке.

Жесткое закрепление дает возможность сверлить отверстия одинаковой глубины строго перпендикулярно поверхности и регулировать глубину сверления. Немаловажен правильный выбор скорости вращения сверла. Отверстия больших диаметров и в твердых породах древесины и древесных материалов сверлятся на пониженных оборотах.

Сверление сквозных и глубоких отверстий

Изобретение относится к области обработки металлов резанием и может быть использовано при сверления глубоких отверстий в меди.

Известны способ сверления медных сплавов сверлом диаметром 20 мм с режимами обработки So=1,1 мм/об, V=25,0 м/мин, Рот=9217 Н, N=2,5 кВт [Карта 1, С. 429, Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т. 1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, Батуев В.А. и др М.: Машиностроения, 1991 640 с.].

Аналогом изобретения является способ получения глубоких отверстий малого диаметра в деталях из мягкого материала (Патент RU 2416496 от 20.04.2011 Бюл. 1). Способ, включающий сверление с одного торца детали отверстия вращающимся и перемещающимся в осевом направлении инструментом. Для упрощения технологии получения глубоких отверстий и повышения производительности первоначально на всю глубину сверлят отверстие диаметром в 2-2,5 раза больше требуемого диаметра. Затем вставляют в полученное отверстие предварительно смазанный для последующего удаления стержень, диаметр которого соответствует требуемому диаметру отверстия. Затем производят обжатие детали цангой или обкатными роликами, после чего удаляют стержень из отверстия. В качестве стержня может быть использована стальная проволока.

Недостатком данного способа является невозможность применить этот способ для получения глубоких отверстий диаметром 20 мм и более без вывода сверла.

Прототипом изобретения является способ сверления глубокого отверстия в заготовке на универсальном токарном станке (Патент RU 2630732 от 12.09 2017 Бюл. 6). Заготовку закрепляют одним концом в патроне станка, а вторым. в люнете, сверлят наметочное отверстие, затем растачивают его с использование оправки. На место резцедержателя на суппорте устанавливают стебледержатель с открытым зажимным устройством. Один из стеблевых люнетов устанавливают на станину станка посередине между суппортом и заготовкой, а второй. зеркально за суппортом. Используют стебель коаксиальной конструкции. В задней части стебля выполняют ввод во внешнюю трубу и вывод из внутренней трубы, которые присоединяют к соответствующим патрубкам системы смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Стебель с патрубками перемещают в просверленное отверстие. После включения системы СОЖ посредством вращения патрона станка и подачи суппорта производят сверление. Обеспечивается сверление глубокого отверстия любой формы на токарном станке без использования специального оборудования в условиях единичного производства.

Недостатком данного способа является невозможность осуществить сверление глубокого отверстия диаметром 20 мм и более без вывода сверла.

Задачей, на которую направлено изобретение, является усовершенствование способа сверления глубоких отверстий в меди, повышающее производительность сверления, уменьшающее увод оси сверла относительно оси отверстия.

Технический результат. обеспечение стабильного и равномерного стружколомания, сокращение времени сверления отверстия.

Технический результат достигается тем, что способ сверления глубоких отверстий в меди, включающий сверление заготовки на станке, с помощью сверла глубокого сверления с использованием системы подачи и отвода смазочно-охлаждающей жидкости и выхода ее вместе со стружкой, при этом сверление осуществляют на универсальном горизонтально-расточном станке шнековым сверлом с частотой вращения сверла n=600-915 об/мин, при этом заготовку закрепляют на столе станка болтами и планками, а подачу заготовки осуществляют столом со скоростью подачи стола S=120-125 мм/мин. Охлаждение производят сульфофрезолом. Диаметр шнекового сверла 20-25 мм.

На обеспечение стабильного и равномерного стружколомания большое влияние оказывает скорость подачи стола и частота вращения сверла. Увеличение частоты вращения сверла более 915 об/мин и скорости подачи стола более 125 мм/мин приводит к поломке сверла, а уменьшение режимов ниже заявленных в изобретении к снижению производительности.

Использование сульфофрезола способствует лучшему формообразованию стружки, благодаря уменьшению коэффициента трения при резании и улучшает качество обработанной поверхности.

Данные отличительные признаки позволяют повысить производительность сверления глубоких отверстий и обеспечить стабильное и равномерное стружколомание без вывода сверла.

На фиг. 1 приведена схема универсального горизонтально-расточного станка. При заявляемом способе сверления заготовку 1 закрепляют на поворотном столе 2 горизонтально-расточного станка. Шпиндельную бабку 8 устанавливают на нужную высоту на колонне станка 7. Поднимают откидной щиток 10, который предохраняет рабочего от разбрызгивания жидкости. После этого производят подачу стола с заготовкой со скоростью подачи S=120-125 мм/мин к вращающемуся сверлу 3 и сверлят отверстие. Шнековое сверло 3 диаметром 20 мм, соединенное через водоприемник 5 со шпинделем 9 шпиндельной бабки 8 станка, получает вращение с частотой n=915-1250 об/мин. Станок оборудован установкой СОЖ 4. Кронштейн 6 связан с водоприемником 5 для повышения жесткости конструкции. Для охлаждения сверла 3 и транспортировки стружки эмульсия из бака 11 насосом через шланги высокого давления 13, водоприемник 5, сверло 3 подают в зону резания и по канавке удаляют стружку, которая сливается по желобам 12 и столу 2 снова в бак 11.

При такой последовательности осуществляемых операций даже при единичном производстве обеспечивается возможность процесса сверления глубокого отверстия в заготовке из меди на универсальном горизонтально-расточном станке без вывода сверла и необходимости в дополнительном оборудовании.

Примеры конкретного изготовления. Для сверления отверстий диаметром 20 на глубину l=500-600 мм были применены следующие режимы сверления по описанному выше способу. Данные указаны в табл. 1.

Экспериментально установлено, что наибольшая производительность и стабильное и равномерное стружколомание при сверлении меди обеспечивается с режимами сверления: подача стола S=120 мм/мин, частота вращения сверла n=915 об/мин.

В результате предложенного способа производительность сверления глубоких отверстий повышается в 1,5 раза. При этом увод оси отверстия не превышает 2 мм. Шероховатость отверстий после обработки Ra=25 мкм.

Сверление сквозных и глухих отверстий по разметке, шаблонам и кондукторам.

Сверление- один из самых распространенных методов получения отверстия резанием. Режущим элементом является сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже имеющегося отверстия (рассверливание). Главное (вращательное) движение сообщается сверлу. Ему же сообщается и поступательное движение подачи вдоль своей оси.

Сверление может выполняться как на сверлильных станках, так и вручную. с помощью ручных и электродрелей.

По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд типов: спиральные, центровочные, перовые, ружейные, пушечные, кольцевые и др.

Центровочные сверла (б) предназначены для выполне­ния центровочных отверстий в валах и т.п. изделий, а также для нанесения предварительных центровых отверстий при сверлении отверстий с особо точным расположение оси.

Перовые сверла (е) предназначены для сверления отверстий малого диаметра (до 1,5. 2 мм) и небольшой длины.

Ружейные и пушечные сверла (в и г), относящиеся к однокромочным сверлам, предназначены для сверления точных глубоких отверстий с прямолинейной осью.

Кольцевые сверла (д) предназначены для сверления отверстий большого (свыше 70 мм) диаметра. При сверлении такими сверлами в заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердцевина, которая затем может быть удалена.

Сверление глубоких отверстий ружейными сверлами HAMMOND. Система VENTEC

Однако наиболее широкое применение нашли спиральные сверла (а). По конструкции спиральные сверла изготавливаются цельными (т.е. изготовленные из одного куска металла), сварными (у которых рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава, а хвостовик. из конструкционной стали), а также оснащенными твердыми сплавом (у которых на режущей части припаяны пластинки твердого сплава).

Сверло состоит из рабочей части 1 (включая режущую часть 2), шейки 3 (служащей для выхода шлифовального круга при шлифовании хвостовика) и хвостовика 4 с лапкой 5 (служащей упором при выбивании сверла из шпинделя станка) дли поводком 6.

Приспособления и принадлежности к сверлильным станкам.

Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка применяются переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т.д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмен­та с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготавливаются конусными. обычно с конусом Морзе семи номеров: от до 6.

Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное отверстие шпинделя станка (б).

Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одна в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (в).Крепление заготовок на сверлильных станках осуществляется с помощью различных зажимных приспособлений с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также тиски и угольники.

Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует уличительных затрат времени. Поэтому значительное распространение подучили приспособления с ручными быстродействующими зажимами. эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковым, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия.

В серийном и массовом производствах для закрепления деталей используются накладные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки.

Необходимы также кондукторы и при сверлении отверстий, начинающихся на цилиндрических (и конических) поверхностях (в).

Кондукторы могут быть различными по форме, устройству, весу и т.п.

Перед установкой инструмента в шпиндель станка сам инструмент и отверстие в шпинделе необходимо тщательно протереть. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами пошла в выбивное отверстие. окно. После этого хвостовик сильным толчком вверх плотно вводят в отверстие шпинделя.

При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале проверяют и протирают. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с надетыми втулками в отверстие шпинделя.

READ  Как отрезать пластиковую канализационную трубу

Снятие инструмента или патрона с инструментом производится с помощью плоского клина.

Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя.

Дата добавления: 2018-08-06 ; просмотров: 1740 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Сверление сквозных и глухих отверстий

Сверление один из самых распространенных методов получения отверстия резанием. Режущим элементом является сверло, которое дает возможность как получать отверстия в сплошном материале (сверление), так и увеличивать диаметр уже имеющегося отверстия (рассверливание). Главное (вращательное) движение сообщается сверлу. Ему же сообщается и поступательное движение подачи вдоль своей оси.

Сверление может выполняться как на сверлильных станках, так и вручную с помощью ручных и электродрелей.

По конструкции и назначению сверла подразделяются на ряд типов: спиральные, центровочные, перовые, ружейные, пушечные, кольцевые и др.

Центровочные сверла (б) предназначены для выполне­ния центровочных отверстий в валах и т.п. изделий, а также для нанесения предварительных центровых отверстий при сверлении отверстий с особо точным расположение оси.

Перовые сверла (е) предназначены для сверления отверстий малого диаметра (до 1,5. 2 мм) и небольшой длины.

Ружейные и пушечные сверла (в и г), относящиеся к однокромочным сверлам, предназначены для сверления точных глубоких отверстий с прямолинейной осью.

Кольцевые сверла (д) предназначены для сверления отверстий большого (свыше 70 мм) диаметра. При сверлении такими сверлами в заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердцевина, которая затем может быть удалена.

Однако наиболее широкое применение нашли спиральные сверла (а). По конструкции спиральные сверла изготавливаются цельными (т.е. изготовленные из одного куска металла), сварными (у которых рабочая часть изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава, а хвостовик из конструкционной стали), а также оснащенными твердыми сплавом (у которых на режущей части припаяны пластинки твердого сплава).

Сверло состоит из рабочей части 1 (включая режущую часть 2), шейки 3 (служащей для выхода шлифовального круга при шлифовании хвостовика) и хвостовика 4 с лапкой 5 (служащей упором при выбивании сверла из шпинделя станка) дли поводком 6.

Приспособления и принадлежности к сверлильным станкам.

Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка применяются переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т.д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмен­та с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготавливаются конусными обычно с конусом Морзе семи номеров: от до 6.

Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное отверстие шпинделя станка (б).

Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одна в другую.

Сверлильные патроны используют для крепления инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (в).Крепление заготовок на сверлильных станках осуществляется с помощью различных зажимных приспособлений с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также тиски и угольники.

Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует уличительных затрат времени. Поэтому значительное распространение подучили приспособления с ручными быстродействующими зажимами эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковым, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия.

В серийном и массовом производствах для закрепления деталей используются накладные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки.

Необходимы также кондукторы и при сверлении отверстий, начинающихся на цилиндрических (и конических) поверхностях (в).

Кондукторы могут быть различными по форме, устройству, весу и т.п.

Перед установкой инструмента в шпиндель станка сам инструмент и отверстие в шпинделе необходимо тщательно протереть. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами пошла в выбивное отверстие окно. После этого хвостовик сильным толчком вверх плотно вводят в отверстие шпинделя.

При использовании переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале проверяют и протирают. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с надетыми втулками в отверстие шпинделя.

Снятие инструмента или патрона с инструментом производится с помощью плоского клина.

Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя.

Дата добавления: 2018-08-06 ; просмотров: 506 ; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Правила сверления отверстий

Отверстия могут быть просверлены двумя способами: по разметке или кондуктору – метод подбирают, отталкиваясь от количества и качества заготовок. Во время работы мастер должен следовать таким правилам:

  • При сквозном сверлении важно учитывать, как деталь закрепляется: если на столе, ее устанавливают на подкладку, чтобы добиться свободного выхода сверла.
  • Сверло подводят к заготовке после начала вращения шпинделя. Таким образом обеспечивается относительно низкая нагрузка при касании поверхности заготовки, в противном случае есть риск повреждения режущих кромок инструмента.
  • Вращение шпинделя не должно прекращаться, когда сверло находится внутри детали. Несоблюдение данного правило чревато повреждением инструмента.
  • Если в процессе работы слышен скрежет, есть вибрации из-за заедания, перекоса, износа сверла, необходимо как можно быстрее вывести сверло из заготовки, затем остановить станок.
  • При создании глубоких отверстий (l 5d, где I – глубина отверстия, мм; d – диаметр отверстия, мм) сверло время от времени выводят из заготовки, чтобы смазать и освободить от стружки. Подобные процедуры позволяют значительно снизить вероятность поломки или слишком быстрого затупления инструмента.
  • Отверстия диаметром более 25 мм сверлят в сплошном металле за два перехода с рассверливанием или зенкерованием.
  • Сверление осуществляют в соответствии с режимами, зафиксированными в технологических картах, таблицах справочников, либо по рекомендациям мастера/технолога.
  • Отверстия в заготовках из стали и вязких материалов делают с применением смазочно-охлаждающих жидкостей. В результате обеспечивается защита инструмента от преждевременного износа и увеличение режимов резания.

Сверление сквозных и глухих отверстий по разметке используют при производстве штучных заготовок и небольших партий, ведь в таком случае изготовление кондукторов оказывается нецелесообразным с финансовой точки зрения. Сверловщик получает заготовки с размеченными контрольными окружностями и центром запланированного отверстия. Либо он сам может делать всю необходимую разметку.

Метод с использованием разметки предполагает предварительное и окончательное сверление. На первом этапе применяют ручную подачу, при этом высверливают небольшое отверстие (d = 0,25). Далее шпиндель и сверло отводят обратно, снимают стружку, сверяют результат с заранее подготовленной разметкой.

Если при изготовлении предварительного отверстия не было допущено ошибок, работу доводят до конца. Если же отверстие сместилось относительно запланированной зоны, необходима корректировка. Для этого узким зубилом прорубают 2-3 канавки с той стороны от центра, в которую будет производиться смещение. Канавки помогут направить сверло в намеченное место. Когда смещение устранено, можно завершать работу.

Другой метод сверления сквозных отверстий предполагает использование кондуктора. Направление режущего инструмента и фиксирование заготовки согласно требованиям технологического процесса может осуществляться при помощи разных кондукторов. Постоянные установочные базы приспособления, кондукторные втулки задают сверлу направление и обеспечивают более высокую точность обработки. В этом случае работник выполняет несколько простых действий: устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя.

ТЕХНОЛОГИЯ СВЕРЛЕНИЯ И РАССВЕРЛИВАНИЯ ОТВЕРСТИЙ. Сверловка отверстий.

Сверление по разметке производят в два этапа: предварительное сверление, затем окончательное сверление. Предварительное сверление (сверловку отверстий) производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совпадение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью. Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис.6.21,б), сверление следует продолжить и довести до конца. Если же предварительно просверленное отверстие ушло в сторону (рис.6.21,в), производят соответствующую корректировку, которая заключается в прорубании узким зубилом (крейцмейселем) 2-3 канавок 2 от центра с той стороны, куда нужно сместить сверло (рис.6.21,г). Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца. Сверление в приспособлении-кондукторе. Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, дающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении в кондукторах сверловщик выполняет небольшое число простых приемов (устанавливает в кондуктор и снимает заготовку, включает и выключает подачу шпинделя).

сверление, отверстие

Сверловка отверстий

Сверление сквозных и глухих отверстий. В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину. Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, оно заклиниваясь может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя, в конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая. При сверлении с ручной подачей инструмента величину скорости подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, и сверление производить плавно. Известны три основных способа сверления глухих отверстий. достижении сверлом заданной глубины (отсчетные линейки, лимбы, жесткие упоры, автоматические остановы и пр.), то при настройке на выполнение данной операции надо его отрегулировать на заданную глубину сверления. Если станок не имеет таких устройств, то для определения достигнутой глубины сверления можно пользоваться специальным патроном (рис.6.22,б) с регулируемым упором. Упорную втулку 2 патрона можно перемещать и устанавливать относительно корпуса 1 со сверлом на заданную глубину обработки. При движении шпинделя станка вниз он перемещается до упора торца втулки 2 в торец кондукторной втулки 3 (при сверлении в кондукторе) или в поверхность

Если станок, на котором сверлят глухое отверстие, имеет какое-либо устройство для автоматического выключения скорости подачи шпинделя при заготовки. Такой патрон обеспечивает точность глубины отверстия в пределах 0,1-0,05 мм. Если не требуется большая точность глубины сверления и нет указанного патрона, можно пользоваться упором в виде втулки, закрепленным на сверле (рис.6.22,а) или сделать на сверле мелом отметку глубины отверстия. В последнем случае шпиндель подают до тех пор, пока сверло не углубится в заготовку до отметки. Глубину сверления глухого отверстия проверяют периодически глубиномером, но этот способ требует дополнительных затрат времени, так как приходится выводить сверло из отверстия, удалять стружку и вновь после измерения вводить его. Рассверливание отверстий. Отверстия диаметром более 25 мм обычно сверлят за два перехода: вначале сверлом меньшего диаметра, а затем рассверливают сверлом большего диаметра. Диаметр первого сверла равен примерно длине поперечной режущей кромки второго сверла. Это дает возможность значительно уменьшить силу резания при обработке сверлом большого диаметра. При рассверливании рекомендуется подбирать размеры сверл в зависимости от наименьшего диаметра отверстия. Рассверливать можно только отверстия, предварительно полученные сверлением. Отверстия, полученные литьем, штамповкой, рассверливать не рекомендуется, так как в этих случаях сверло сильно уводит вследствие несовпадения центра отверстия с осью сверла. Правила и приемы работы при рассверливании отверстий аналогичны правилам и приемам при сверлении.

| Denial of responsibility | Contacts |RSS | DE | EN | CZ