Сверление сверлом с пластинами режимы. Проблемы при сверлении и возможные причины

Характеристика метода обработки сверлением

Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью инструмента, называемого сверлом.

Сверление отверстий. широко распространенная операция в слесарном деле. Применяется для соединения деталей болтами, винтами, заклепками или другими крепежными деталями; получения отверстий под последующее нарезание резьбы; удаления излишнего металла более производительными средствами, чем обрубание или опиливание; выполнения ряда ремонтно-сборочных работ (высверливание детали, которую невозможно выпрессовать и др.).

Рассверливанием называется процесс увеличения диаметра отверстия при помощи сверла.

В зависимости от функционального назначения отверстий они могут обрабатываться с различной степенью точности и иметь переменное сечение.

В процессе сверления под влиянием силы резания режущие поверхности сверла сжимают прилегающие к ним частицы металла, и когда давление, создаваемое сверлом, превышает силы сцепления частиц металла, происходит образование элементов стружки и отделение ее.

При сверлении вязких металлов (сталь, медь, алюминий и др.) отдельные элементы стружки, плотно сцепляясь между собой, образуют непрерывную стружку, завивающуюся в спираль. Такая стружка называется сливной. Если обрабатываемый металл хрупок, например чугун или бронза, то отдельные элементы стружки надламываются и отделяются друг от друга. Такая стружка, состоящая из отдельных разобщенных междусобой элементов (чешуек) неправильной формы, носит название стружки надлома.

В процессе сверления различают следующие элементы резания: скорость резания, глубина резания, подача, толщина и ширина стружки.Главное рабочее движение сверла (вращательное) характеризуется скоростью резания.

Подачей при сверлении называется перемещение сверла вдоль оси за один его оборот. Она обозначается через S и измеряется в мм/об. Сверло имеет две главные режущие кромки.

Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости инструмента. Величина подачи при сверлении и рассверливании зависит от заданной частоты и точности обработки, твердости обрабатываемого материала, прочности сверла и жесткости системы станок — инструмент — деталь.

Толщина среза (стружки) а измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромке сверла. Ширина среза измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине.

Таким образом, площадь поперечного сечения стружки становится больше с увеличением диаметра сверла, а для данного сверла — с увеличением подачи.

Обрабатываемый материал оказывает сопротивление резанию и удалению стружки. Для осуществления процесса резания к инструменту должны быть приложены сила подачи Ро, превосходящая силы сопротивления материала осевому перемещению сверла, и крутящий момент Мкр, необходимый для преодоления момента сопротивления М и для обеспечения главного вращательного движения шпинделя и сверла.

Сила подачи Р0 при сверлении и крутящий момент зависят от диаметра сверла D, величины подачи и свойств обрабатываемого материала.

Стойкостью сверла называется время его непрерывной (машинной) работы до затупления, измеряется в минутах.

В процессе резания при сверлении выделяется большое количество тепла. Основная часть тепла уносится стружкой, а остальная распределяется между деталью и инструментом. Для предохранения от затупления и преждевременного износа при нагреве сверла в процессе резания применяют смазывающе-охлаждающую жидкость, которая отводит тепло от стружки, детали и инструмента.

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным.

Теоретический расчет элементов режима резания производится по нормативам, действующим на заводе, или по справочникам в следующем порядке: выбирают подачу, затем подсчитывают скорость резания и по найденной скорости резания устанавливают число оборотов сверла. Затем выбранные элементы режима резания проверяют по прочности слабого звена механизма главного движения и мощности электродвигателя станка.

Обычно в производственных условиях при выборе элементов режима резания, сверления, зенкерования, развертывания и т. д. пользуются готовыми данными технологических карт.

Если приходится сверлить глухое отверстие на определенную глубину, следует после установки и выверки обрабатываемой детали подвести сверло к поверхности детали так, чтобы оно соприкасалось с ней, и в этом положении установить на нуль имеющуюся на станке линейку (рис. а). Следя в процессе сверления за линейкой, можно определить в любой момент, насколько углубилось сверло в металл.

Другим способом наладки при сверлении на заданную глубину является установка и закрепление на сверле втулки-упора 1 (рис. б). Когда втулка дойдет до поверхности детали 2, это значит, что сверло просверлило отверстие на требуемую глубину.

При сверлении глубоких отверстий необходимо время от времени выводить сверло из отверстия, чтобы удалить из него стружку. Этим облегчается сверление и улучшается чистота обработки поверхности отверстия.

а. сверление глухого отверстия по линейке, б. сверление по втулке-упору: 1. втулка-упор, 2. деталь

Если требуется обработать неполное отверстие, расположенное сбоку детали, две детали 4 и 5 (рис. б) устанавливают вместе или устанавливают деталь 1 с прокладкой 3 (рис. а) и сверлят отверстия сверлом 2.

При сверлении глухого отверстия сбоку цилиндрической поверхности детали (рис. в) сначала перпендикулярно оси сверления обрабатывают площадку, после чего сверлят отверстие. Если этого не сделать, сверло может сломаться. При сверлении точных отверстий больших диаметров необходимо предварительно просверлить отверстия сверлом малого диаметра.

а. одной детали, б. двух деталей вместе, в. цилиндрических деталей

В каждом конкретном случае для обработки применяются различные инструменты. Изготовление отверстий производится на сверлильных станках. Закреплённому в патроне станка инструменту сообщается вращательное и поступательное движение. Для формирования отверстия необходимой формы применяются следующие инструменты: сверло, зенкер, развёртка, мечик.

Выбор режима обработки на станках с ЧПУ

При назначении режимов обработки резанием на определенную операцию учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования, прежде всего его жесткость.

Элементы режима обработки резанием следующие:

глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную большей части припуска, при чистовой обработке — в зависимости от требуемых точности размеров и шероховатости обработанной поверхности;

подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности узлов станка и технологической оснастки, мощности привода станка, прочности режущей части инструмента и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности;

скорость резания ʊ, которую рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Точение. Глубина резания зависит от припуска на обработку; следует стремиться производить обработку за одни рабочий ход или сокращать число рабочих ходов. Суммарный припуск распределяется следующим образом: 60 % на черновую обработку и 40 % — на чистовую или 45 % на черновую обработку, 35 % — на получистовую и 20 % на чистовую. При параметре шероховатости обработанной поверхности Ra = 3,2 мкм включительно t = 0,5. 2,0 мм, при Ra 0,8 мкм t = 0,1. 0,4 мм.

При черновом точении подача принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости и прочности режущей пластины и державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении в черновом растачивании приведены в табл. 4.21 и 4.22.

Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца (приведен в табл. 4.23, 4.24), типовые режимы резания приведены в табл. 4.25.

При наружном продольном и поперечном точении и растачивании скорость резания рассчитывают по эмпирической формуле. где C ʊ. коэффициент который определяют в зависимости от свойств обраба­тываемого материала; Т — период стойкости инструмента; х, у — показатели степени, опреде­ляющие влияние на силу резания соответствен­но глубины резания и подачи на допустимую скорость резания; k ʊ — произведение коэффи­циентов, учитывающих влияние прочности и вида заготовки km ʊ, k 3ʊ, угла в плане φ и мате­риала инструмента ʊ и ku ʊ.

Существенное влияние на силу резания ока­зывают марки твердого сплава. Если принять, что для сплава ВК6 ku ʊ= 1, то для сплава ВК2 ku ʊ= 1,2, для ВКЗ 1,15, для ВК8 ku ʊ = 0,83.

4.21. Значения подачи при черновом наружном точении быстрорежущей стали резцами с пластинами из твердого сплава

Меньшие значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалом.

При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 м/об не применять.

При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,75 — 0,85.

При обработке закаленных сталей табличные значения подач следует умножить на коэффициент 0,8 для стали с HRC э44—56 и на 0,5 для стали с HRC э57—62.

4.22. Значения подачи при черновом растачивании на токарных, токарно-револьверных станках резцами из быстрорежущей стали из твердого сплава

Примечание. Большие значения подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, меньшие – для большей глубины и более прочных материалов.

4.23. Значения коэффициента Сʊ и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами

Обработка конструкционной углеродистой стали, σв = 750 Мпа

4.24. Значения подачи при радиусе r при вершине инструмента

Примечание. Подачи даны для обработки сталей с σ в = 700. 900 МПа и чугунов; для сталей с σ в = 500. 700 МПа значения подач следует умножить на коэффициент 0,45, для сталей с σ в= 900. 1100 МПа значения подач умножать на коэффициент k = 1,25.

4.25. Режимы резания при наружном продольном точении и отрезке деталей из закаленной стали резцами с пластинами из твердого сплава

Примечание. В зависимости от глубины резания табличное значение скорости резания умножают на поправочный коэффициент: 1,15 при t = 0,40,9 мм; 1,0 при t = 1. 2 мм и 0,91 при t = 2. 3 мм.

Для сплавов группы ТК эти данные следующие: для Т5К10 k иʊ = 0,65, для Т5К6 k иʊ = 1,0, для Т30К4 k иʊ= 1,4, для Т60К6 k иʊ = l ,91.

Сила резания обычно раскладывается на три составляющие, направленные по осям коорди­нат станка: тангенциальную Ft, радиальную Fr и осевую Fa

При наружном продольном точении, растачи­вании, отрезании и фасонном точении эти со­ставляющие (Н) рассчитывают по формуле

При отрезании, прорезании и фасонном точе­нии t — длина лезвия отрезного и фасонного резца.

Постоянная Ср и показатели степени х, у, п выбирают для конкретных условий обработки (табл. 4.26).

4.26. Значения коэффициентов и показателей степеней

Выбор режима резания при сверлении

В процессе сверления сверло совершает два движения: главное движение — вращательное и движение подачи — поступательное. Главное движение определяет скорость резания наиболее удаленной (периферийной) точки сверла. Глубина резания при сверлении в сплошном металле t= мм, при рассверливании t = мм (D — диаметр сверла; d— диаметр рассверливаемого отверстия). Подача на оборот S. (мм/об) при сверлении равна перемещению сверла или детали в направлении оси вращения за один оборот. (n — число оборотов в минуту сверла пли шпинделя станка). Для повышения производительности при сверлении следует работать с возможно большими скоростями и с максимальной подачей. Однако и та и другая лимитируются прочностью механизмов станка,

Под режимом резания понимают такое сочетание величин скорости резания и подачи, которое должно сохранить большую стойкость сверл, обеспечить максимальную производительность станка и требуемую точность и качество обработки. Зная диаметр сверла, материал, из которого сделано сверло, и марку обрабатываемого металла, можно выбрать режимы резания по таблицам. Скорости резания при сверлении приведены в таблице.

Пример. Выбрать скорость резания и частоту вращения по табл. 1 при сверлении сквозного отверстия в углеродистой конструкционной стали σв = 650 МПа сверлом D — 12 мм из стали Р18 (работа с охлаждением, сверлильный станок 2118). По таблице узнаем, что сверлильный станок 2118 имеет подачу s= 0,2 мм/об, Зная величину подачи и диаметр сверла, по таблице находим скорость резания 29,5 м/мин и частоту вращения 781 об/мин. По кинематической схеме выбираем ближайшую подходящую частоту вращения шпинделя (735 об/мин) с автоматической подачей 0,2 об/мин.

I. Станок настраивают на выбранную частоту вращения шпинделя. Для этого с помощью специальной рукоятки подают кронштейн с электродвигателем «на себя», чтобы ослабить натяжение ремня. Затем, не снимая защитного кожуха, переводят ремень на третью ступень шкива на шпинделе, а затем на третью ступень шкива электродвигателя. Ремень с одной ступени на другую можно переводить только после полной остановки электродвигателя.

Далее совершают движение рукоятки кронштейна электродвигателя «от себя» и натягивают ремень. Натяжение ремня не должно быть тугим или слабым.

II. Станок настраивают на выбранную подачу. Механическая подача осуществляется через коробку подач, которая приводится в движение от шпиндельного шкива через редуктор с помощью ременной передачи.

У сверлильного станка 2118 механическая подача 0,2 мм/об осуществляется установкой рукоятки в среднее положение с последующим закреплением упорного винта на боковом диске.

III. Режущие инструменты охлаждают. Во время работы сверло сильно нагревается, вызывая притупление режущих кромок. Для увеличения стойкости сверла применяется охлаждающая жидкость, подаваемая к сверлу насосом из резервуара.

При сверлении охлаждающая жидкость подводится непрерывно на всем протяжении работ сверла и направляется главным образом на режущие кромки и отводимую с них стружку.

При сверлении различных металлов рекомендуется применять следующие охлаждающие жидкости:

Выбор режимов резания при сверлении

Как отмечалось в § 9.1, процесс сверления заключается в том, что в неподвижно закрепленную обрабатываемую заготовку вдавливают сверло, которому сообщают два движения: вращательное I (рис. 9.43, а), которое называется скоростью резания (обозначается буквой о), и поступательное II, направленное вдоль оси сверла и называемое подачей (обозначается буквой S).

Рис. 9.43. Движение инструмента при сверлении (а) и элементы резания (б)

При сверлении под влиянием силы резания происходит отделение частиц металла и образование элементов стружки.

Скорость резания и, подача S и глубина t составляют режимы резания (рис. 9.43, б).

Скорость резания v — это путь, проходимый в направлении главного движения наиболее удаленной от оси сверла точкой режущей кромки в единицу времени:

где к — постоянное число, равное 3,14; d — диаметр сверла, мм; п — частота вращения сверла, мин.1 или об/мин.

Подача S — величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот (или за один оборот заготовки, если она вращается, а сверло движется только поступательно). Подача

измеряется в миллиметрах на оборот (мм/об). В некоторых случаях приходится пользоваться минутной подачей ?мин (это осевое перемещение сверла за одну минуту):

Глубина резания t — расстояние от обработанной поверхности до оси сверла. При сверлении глубина резания равна половине диаметра сверла:

При рассверливании глубина резания t определяется как половина разности между диаметром сверла D (мм) и диаметром ранее полученного отверстия d (мм):

Поскольку глубина резания t при сверлении — величина неизменная, то основное влияние на производительность обработки оказывают принятые значения скорости резания v и подачи S.

Неправильный выбор скорости v и подачи S при сверлении приводит к тому, что сверло «садится», т.е. затупляется и теряет свои режущие свойства. Для выбора режимов резания пользуются технологическими картами или специальными таблицами (табл. 9.2).

Рекомендуемые значения подачи и скорости резания при сверлении

Скорость резания, м/мин, для обрабатываемого материала

Исходными данными при выборе режимов резания являются диаметр просверливаемого отверстия (по чертежу детали), обрабатываемый материал (по чертежу детали), материал сверла.

Порядок подбора режимов резания следующий:

  • 1) по диаметру d сверла и обрабатываемому материалу выбирают из табл. 9.2 подачу S;
  • 2) зная d, S и материал сверла, по табл. 9.2 находят скорость резания v с учетом твердости обрабатываемого материала и способа охлаждения инструмента;
  • 3) определяют частоту вращения шпинделя по формуле

4) подбирают ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя (пшп) из имеющихся для данного станка.

В табл. 9.2 значения режимов резания (»S и v) приведены для сталей средней твердости. Скорость резания, выбранную по этой таблице, следует уменьшать на 10. 20 % для твердых сталей и повышать на 10. 20 % для мягких сталей. При работе твердосплавными сверлами табличное значение скорости резания v надо увеличить в 3-4 раза по сравнению со скоростью резания сверлами из быстрорежущей стали.

Зная диаметр сверла и скорость резания, частоту вращения шпинделя можно выбрать непосредственно из табл. 9.3.

Режимы резания при сверлении.

отверстия выполняются с определенной точностью по размерам, форме, расположению и шероховатости согласно техническим требованиям рабочего чертежа.

Способы обработки отверстий на токарном станке.

Сверление— процесс получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале с точностью H12-H13 квалитетов и шероховатостью поверхности Rz 20. Rz80 (черновая обработка).

Рассверливание – увеличение диаметра просверленного отверстия.

При обработке отверстий на токарном станке главное движение – вращение заготовки, движение подачи – перемещение сверла вдоль отверстия.

Сверла делятся на 2 группы: спиральные и специальные.

Элементы спирального сверла.

Хвостовик: конический (для диаметров 6 – 80мм) и цилиндрический для сверл малых диаметров до 20мм.

Материал: быстрорежущая сталь Р6М5, а также сверла оснащаются пластинами из твердых сплавов ВК8.

Угол при вершине. 2φ. Для сверл общего назначения 116 0. 118 0. Контроль заточки выполняют шаблоном.

Установка сверл: с коническим хвостовиком в пиноли задней бабки (переходные втулки); с цилиндрическим хвостовиком в сверлильном патроне.

Установка сверла: прочное закрепление без заметного биения; перпендикулярно торцу детали; отсутствие на торце неровностей; совпадение оси пиноли с осью шпинделя.

Подготовка к сверлению: подрезать торец чисто; в центре торца сделать небольшое конусное углубление.

Охлаждение: сталь – эмульсия; цветные металлы – с охлаждением или всухую; чугун – без охлаждения.

Рассверливание отверстий. Отверстия диаметром больше 30мм выполняют двумя сверлами. Диаметр первого сверла равен половине диаметра отверстия.

Режимы резания при сверлении.

Глубина резания при сверлении – половина диаметра сверла t = (мм), где D – диаметр сверла;

при рассверливании. t = (мм).

2.Подача S = (мм/об) – перемещение сверла за один его оборот.

3.Скорость резания v определяется по формуле

где D — диаметр сверла; n — число оборотов шпинделя в мин.; π = 3,14 — постоянное число. Частота вращения режущего инструмента определяется по формуле:

n = мин.1

Сверла со сменными пластинами: виды, преимущества, применение

Свёрла со сменными пластинами уже давно известны своей экономичностью, которая определяется высокой производительностью, износостойкостью и низкой затратой на изготовление одной детали. Использование данных сверл позволяет экономить время на центрировании. При невысоких требованиях к чистоте отверстия можно растачивать в окончательный размер этим же сверлом со сдвигом оси, что опять же экономит время и место в резцедержке. Можно сверлить со сдвигом, в небольших пределах, что сокращает требуемую номенклатуру сверл.

Сверла со сменными пластинами изготавливаются диаметром от 12,00 до 63,00 мм. с глубиной сверления от 2 до 5 диаметров сверла. В основном используются для обработки различных материалов. Сверло состоит из корпуса с посадочной поверхностью под пластину, которая закрепляется в корпусе с помощью винтов. Конструкция корпуса сверла зависит от вида и геометрии канавок для отвода стружки. Встречаются как прямые, так и спиральные. Благодаря, правильным образом, спрофилированной канавки обработка совершается с высокой подачей, не ухудшая качество обработки поверхности.

Также стоит ознакомиться с конструкцией сверл обладающих каналами подвода СОЖ. расположенными рядом с периферией корпуса. За счет этого сердцевина корпуса сверла получается меньше, а каналы для отвода стружки больше.

Сами твердосплавные пластины произведены таким образом, что обеспечивается высокая производительность и стойкость, при обработке материалов в различных условиях. Высокая производительности и стойкости достигается за счет сплава, конструкции и геометрии передней поверхности пластины.

Характерной чертой сверл с пластинами заключается в возможности сверления отверстий диаметром, которое больше диаметра самого сверла. На токарном станке, для этого, сверло может быть смещено относительно оси детали на 0,8 – 3,5 мм в зависимости от диаметра. На обрабатывающем центре для этого используются втулки эксцентриковые или патроны для сверл регулируемые.

Также эти сверла обладают возможностью сверления вогнутой или наклонной поверхности, не используя при этом предварительную подготовку. Для подобных операций необходимо лишь уменьшить подачу на 50-70% при врезании.

Для действенной работы сверлом со сменными пластинами потребуется присутствие внутреннего подвода СОЖ. При обработке отверстий глубиной не более 1 диаметра, СОЖ можно не использовать. В зависимости от диаметра сверла устанавливается расход СОЖ.

Приобрести сверла со сменными твердосплавными пластинами вы может в нашем магазине по низкой цене. Наша компания предлагает UD-сверла под брендом CNCM, уже успевшим завоевать хорошую репутацию среди знатоков-производственников. Узнать подробности вам поможет наш менеджер. Наш телефон: 8 (800) 250-61-44, почта sales@cncmagazine.ru

СВЕРЛЕНИЕ

Сверление применяют для получения отверстий в сплошном материале, а также для рассверливания уже имеющихся отверстий. Сверлением обеспечивается 11. 12-й квалитеты точности и шероховатость обработанной поверхности Rz = 20. 80 мкм. В качестве РИ используют сверла различных конструкций. Процесс резания при сверлении протекает принципиально так же, как и при точении. Так, в зависимости от свойств обрабатываемого материала стружка получается сливной или надлома; имеет место усадка стружки; при сверлении вязких металлов образуется нарост. Однако, несмотря на указанное сходство процессов точения и сверления, между ними имеются следующие различия [78]:

  • 1) наличие очень малых передних углов в центральной части сверла и отрицательных на перемычке повышает деформацию срезаемой стружки, увеличивает силы трения, а следовательно, и тепловыделение в зоне резания;
  • 2) наблюдается повышенное трение в процессе сверления из-за отсутствия вспомогательных задних углов на ленточках;
  • 3) сверло в процессе резания находится в постоянном длительном контакте со стружкой и обработанной поверхностью; ухудшены условия отвода стружки; выходящая из отверстия стружка затрудняет проникновение СОЖ в зону резания и отвод теплоты;
  • 4) различие скоростей резания для точек главных режущих кромок в процессе сверления усложняет процесс деформации стружки и ее схода по передней поверхности РИ.

Главное движение при сверлении осуществляется из-за вращения сверла и реже — детали, а движение подачи — перемещением сверла или детали вдоль оси РИ (рис. 6.29). Скорость резания при сверлении где D — диаметр сверла; п — частота вращения сверла.

Подача — величина перемещения сверла вдоль оси за один его оборот (5о мм/об). Поскольку у сверла две главные режущие кромки, на каждую из них приходится подача (мм/зуб)

В свою очередь минутная подача (мм/мин)

Глубина резания (мм) при сверлении определяется диаметром сверла, т. е.

а при рассверливании предварительно полученного отверстия диаметром d

Толщину и ширину среза (мм) при сверлении определяют без учета перемычки по формулам:

Толщина среза измеряется в направлении, перпендикулярном главной режущей кромке, а ширина — вдоль нее.

Площадь поперечного сечения среза (мм 2 ), приходящаяся на одну режущую кромку,

Геометрия спиральных сверл

Геометрические параметры режущей части сверла состоят из переднего угла γ (гамма), заднего угла α (альфа), угла при вершине 2φ (фи), угла наклона винтовой канавки ω (Omega) и угла наклона поперечной кромки сверл ψ (пси).

Угол при вершине сверла 2φ выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и составляет:

Сталь, чугун, твердая бронза 116°—118°Коррозионно стойкая сталь и сплавы 127°Титановые сплавы 135°-140°Красная медь 125°Мягкая бронза, латунь 120°-130°Алюминий 130°—140°Магниевые сплавы 90°Целлулоид, эбонит 85°—90°Мрамор и другие хрупкие материалы 80°Гетинакс, винипласт, пластмассы 90°—100°Органическое стекло 70°Мрамор, эбонит 140°Древесина 140°

Задний угол заточки α измеряется в параллельной оси сверла. При самой обычной заточке его значения так же, как и переднего угла, изменяются. У наружной окружности сверла задний угол равен 8—12°, а у оси — 20—25°. Задний угол сверла уменьшает трение задней поверхности сверла о заготовку. Чтобы понять, зачем нужен задний угол, попробуйте снять обычным ножом стружку с деревянной дощечки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что удастся, — это соскоблить некоторые выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем самым «задний» угол, и оно начнет снимать стружку. «Задний» угол не должен быть слишком большим, иначе лезвие «нырнет» сразу на большую глубину и придется снимать толстую стружку со значительными усилиями.

Наклон канавок к оси сверла ω может составлять от 10 до 55°. Угол наклона винтовой канавки определяет значение переднего угла: чем больше угол наклона, тем больше передний угол. Это облегчает процесс резания и улучшает выход стружки. Угол наклона канавки выбирается в зависимости от диаметра сверла и свойств обрабатываемого материала. Для каждого материала существует свой оптимальный угол подъема (для цветных металлов 34°-45°, стали — 25°-30°).

сверление, сверло, пластина, режим

Процесс сверления — это довольно сложный процесс во время которого происходит сдвиг отдельных частиц, пластическая деформация и другие явления. Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в какой-то материал, она «вынуждает» стружку скользить по своей передней поверхности. При сверлении хрупкого материала, например чугуна, образуется сыпучая стружка, а если материал пластичен, например медь, то пойдет сливная стружка, похожая на свитую в спираль ленту. Впрочем, такое деление достаточно условно, поскольку материалы не всегда обладают четко выраженными свойствами, например у многих хрупких пластмасс, которые, нагреваясь при появлении стружки, начинают вести себя как пластичный материал.

Передний угол заточки γ определяется в плоскости перпендикулярной режущей кромке. При обычной заточке передний угол в различных точках режущей кромки имеет разные значения. Наибольшее значение он имеет у наружной поверхности сверла, наименьшее — у поперечной кромки. У вершины сверла передний угол заточки будет равен 1—4°. Изменение значения переднего угла является недостатком спирального сверла и вызывает неравномерный и быстрый его износ. Данный недостаток решается различными способами подточками вершины сверла.

леска, образованная пересечением поверхностей заточки сверла, называется поперечной кромкой, которая образует угол ψ, равный 55°. Величина поперечной кромки принимается обычно равной 0,13 D (где D – диаметр сверла).

Для уменьшения трения боковой поверхности о стенки отверстия с нее снимается фаска. При этом вдоль винтовой канавки получается узкая полоска – ленточка, которая служит также в качестве направляющей сверла.

Для обеспечения повышенной прочности и жесткости твердосплавных сверл по сравнению со сверлами из быстрорежущей стали увеличивают сердцевину до 0,25 диаметра сверла.

Чистота просверленных отверстий и высокая производительность при сверлении достигается лишь при условии работы с остро и правильно заточенным сверлом. В процессе сверления режущая часть сверла изнашивается и потому требует систематического восстановления своих геометрических размеров. Восстановление это осуществляется путем заточки. Заточка сверл производится на специальных заточных станках или вручную на абразивных кругах.

Крепление обрабатываемой детали.

Одним из сложных примеров сверления является сверление оконного профиля с внутренним металлическим армированием. Проблемы состоят в том, что одновременно сверлится три отверстия сразу в термопластике и металле, металл достаточно тонкий и плохо закреплен, металл может отгибаться при сверление, отсутствует охлаждение, пластиковый профиль образует сливную стружку и сильно притирается к сверлу. Все это крайне негативно влияет на длительность работы сверла до перезаточки, по этому старайтесь придерживаться правил:

  • фиксация заготовки должна быть максимально жесткой, надежной, исключающей возникновение каких-либо смещений или изгиба во время сверления. При необходимости используйте вставки и дополнительные элементы фиксации.
  • при обработке тонкостенных деталей необходимо уменьшить значение используемой подачи
  • не использовать сверла из твердого сплава при возникновение вышеописанных проблем, так как они чрезвычайно чувствительны к любым нагрузка на изгиб

Сверление сверлом с пластинами режимы

Заглавная страница Статьи о расчётах технологических показателей Расчет режимов резания при сверлении, развертывании

Вторым после точения, самым распространенным видом механической обработки является сверление. К нему же приравнивается развертывание, зенковка, рассверливание. При расчете режимов резания можно, пренебрегая жесткостью системы обработки, представить, что это одновременное растачивание несколькими резцами, поэтому принцип расчета будет аналогичен токарной обработке. Однако при малых диаметрах сверла, менее 10 мм, режимы резания расчитываются исходя из целостности сверла после обработки. Другими словами, режимы считаются таким образом, чтобы сверло не изломалось, поэтому расчет производится исходя из характеристик прочности инструмента.

Однако, во время экспериментов с методикой, было выявлена ошибка, в связи с которой скорость резания была слишком высока, это выражалось длительностью сверления, но высокой стойкостью инструмента, и высоким качеством обработки. Плюс это или минус необходимо решать при определенной задаче, поскольку низкие подачи могут вызвать быстрое затупление режущей части (или даже налипание), однако при слишком высоких подачах вероятен излом инструмента, не говоря уже о понижении безопасности обработки.

С нашей методикой расчета режимов для сверления можно ознакомиться ниже. В соответствующей теме форума можно скачать макрос автоматического расчета режимов резания для сверлильных работ.

Методика расчета режимов резания при сверлильных работах

При сверлильных работах рекомендуется задавать режимы исходя из мощности используемого оборудования. Наиболее удобный материал режущего инструмента – быстрорежущая сталь (Р18, Р6М5). Подачи при сверлильных работах вычислять по формуле:

С- коэффициент, зависящий от обрабатывемого материала и иных технологических факторов (чистота поверхности, наличие дальнейшей обработки и т.д) (таблица 1)

Kls. коэффициент на подачу, зависящий от условия выхода стружки (таблица 2)

| Denial of responsibility | Contacts |RSS | DE | EN | CZ