Сверление зенкерование и развертывание отверстий слесарное дело

Обработка отверстий. Сверление, зенкерование, зенкование, развертывание.

Зенкование

Зенкование — это обработка на верхушке просверленных отверстий цилиндрических либо конических ложбинок под головки винтов и заклепок, также фасок. Операция производится с помощью специального инструмента — зенковки.

Главные правила зенкования отверстий:

Урок 12 Сверление, зенкование, развёртывание отверстий

нужно соблюдать правильную последовательность зенкования отверстий: сначала просверлить отверстие, а позже выполнить его зенкование;

сверление отверстия и его зенкование следует создавать с одной установки заготовки (детали), сменяя только инструмент;

зенкование следует делать при ручной подаче зенковки и малой частоте вращения шпинделя (менее 100 об/мин) с применением эмульсии, глубину зенкования нужно инспектировать штангенциркулем либо линейкой станка;

при зенковании отверстий цилиндрической зенковкой, когда поперечник цапфы больше поперечника отверстия, нужно сначала просверлить отверстие по поперечнику цапфы, а потом зенковать отверстие. Завершающая операция — рассверливание отверстия на данный размер.

Цекование — это операция по зачистке торцевых поверхностей при обработке бобышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция делается при помощи специального инструмента — це- ковки, которая устанавливается на особых оправках.

Зенкерование

Зенкерованием именуется операция, связанная с обработкой за ранее просверленных, штампованных, литых либо приобретенных другими способами отверстий с целью придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонений от круглости и других изъянов), также заслуги более высочайшей, по сопоставлению со сверлением, точности (до 8-го квалитета) и поболее низкой шероховатости (до Ra 1,25). Зенкерование ведут или на настольных сверлильных станках (при маленьких поперечниках отверстий), или на стационарном сверлильном оборудовании, устанавливаемом на фундаменте. Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не применяется, потому что оно не может обеспечить получение требуемых точности и шероховатости поверхности. К разновидностям зенкерования относятся зенкование и цекование.

Главные правила зенкерования отверстий:

сверление и зенкерование отверстий нужно создавать с одной установки детали (заготовки) на станке, т. е. меняя только обрабатывающий инструмент;

при зенкеровании необработанных отверстий в корпусных деталях повышенное внимание следует обращать на надежность установки и крепкость закрепления детали;

нужно точно соблюдать величину припуска на зенкерование, руководствуясь соответственной таблицей;

зенкерование следует создавать на тех же режимах, что и сверление;

нужно соблюдать те же правила охраны труда, что и при сверлении.

Сверление

Сверление — это операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале, выполняемая с помощью режущего инструмента — сверла. Различают сверление ручное — ручными пневматическими и электронными сверлильными устройствами (дрелями) и сверление на сверлильных станках. Ручные сверлильные устройства употребляются для получения отверстий поперечником до 12 мм в материалах маленькой и средней твердости (пластмассы, цветные металлы, конструкционные стали и др.). Для сверления и обработки отверстий большего поперечника, увеличения производительности труда и свойства обработки употребляют настольные сверлильные и стационарные станки — вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные.

Одной из разновидностей сверления является рассверливание — повышение поперечника отверстия, просверленного ранее. В качестве инструментов для рассверливания отверстий, также как и для сверления, употребляют сверла. Не рекомендуется рассверливать отверстия, приобретенные в заготовке способом литья, ковки либо штамповки. Такие отверстия имеют различную твердость по поверхности отверстия из-за окалины, образующейся при литье, также из-за неравномерной концентрации внутренних напряжений в металле на разных участках поверхности отверстий, приобретенных способом ковки либо штамповки. Наличие мест с неравномерной и завышенной твердостью поверхности приводит к изменению круговых нагрузок на сверло в процессе обработки отверстия, что ведет к смещению его оси, также является предпосылкой поломки сверла. Обработка отверстий сверлением и рассверливанием позволяет получить точность размеров обработанного отверстия до 10-го квалитета и шероховатость обработанной поверхности до Rz 80.

Обработка отверстий

После выполнения отверстий в сплошном материале делается их обработка для роста размеров и понижения шероховатости поверхностей, также обработка за ранее приобретенных отверстий (к примеру, литьем, продавливанием и т.п.). Обработка отверстий производится несколькими методами, зависимо от того, какие характеристики точности и шероховатости поверхности отверстия заданы чертежом. В согласовании с избранным методом обработки выбирается и инструмент для ее воплощения. При обработке отверстий различают три главных вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Развертывание

Развертывание — это операция по обработке ранее просверленных отверстий с высочайшей степенью точности (до 6-го квалитета) и малой шероховатостью (до Ra 0,63). Обработка развертыванием производится после подготовительного сверления, рассверливания и зенкерования отверстия развертками, которые разделяются на предварительные и чистовые, ручные и машинные. Осуществляется развертывание как вручную, так и на станках, обычно, стационарных. Конструкция инструмента выбирается зависимо от используемого способа обработки.

Главные правила развертывания отверстий:

нужно точно соблюдать величину припуска на развертывание, руководствуясь соответственной таблицей;

ручное развертывание следует делать в два приема: сначала предварительное, а потом чистовое;

в процессе развертывания отверстия в металлической заготовке нужно обильно смазывать обрабатываемую поверхность эмульсией либо минеральным маслом, чугунные заготовки следует развертывать всухую;

ручное развертывание следует производить только по часовой стрелке во избежание задиров стен отверстия стружкой;

в процессе обработки следует временами очищать развертку от стружки;

точность обработки развернутых отверстий следует инспектировать калибрами: цилиндрических — проходным и непроходным; конических — по предельным рискам на калибре. Развернутое коническое отверстие допускается инспектировать контрольным штифтом «на карандаш»;

сверление и развертывание отверстий на сверлильном станке машинной разверткой нужно создавать с одной установки заготовки, меняя только обрабатывающий инструмент.

Опиливание металла

Опиливание — это операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала с помощью режущего инструмента — ратфиля, целью которой является придание заготовке данных формы и размеров, также обеспечение данной шероховатости поверхности. Почти всегда опиливание создают после рубки и резания металла ножовкой, также при сборочных работах для пригонки детали по месту. В слесарной практике опиливание применяется для обработки последующих поверхностей:

плоских, расположенных под внешним либо внутренним углом;

плоских параллельных под определенный размер меж ними;

Не считая того, опиливание употребляется для обработки ложбинок, пазов и выступов.

Различают предварительное и чистовое опиливание. Обработка ратфилем позволяет получить точность обработки деталей до 0,05 мм, а в отдельных случаях и поболее высшую точность. Припуск на обработку опиливанием, т. е. разница меж номинальным размером детали и размером заготовки для ее получения, обычно маленькой и составляет от 1,0 до 0,5 мм.

Опиливание металла. Инструменты, применяемые при опиливании.

Под размерной обработкой понимается обработка заготовки (детали) для придания ей данных формы, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В итоге обработки выходит готовое изделие, которое может иметь самостоятельное применение (к примеру, зубило, угольник), либо деталь, применимая к монтажу в собираемое изделие (к примеру, ручки и рычаги разных конструкций). К операциям размерной слесарной обработки относятся опиливание, обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание) и нарезание внешних и внутренних резьб.

Инструменты, применяемые при опиливании

Основными рабочими инструментами, используемыми при опиливании, являются ратфили, рашпили и надфили.

Ратфили представляют собой железные закаленные бруски, на рабочих поверхностях которых нанесено огромное количество насечек либо нарезок, образующих режущие зубья ратфиля. Эти зубья обеспечивают срезание с поверхности заготовки маленького слоя металла в виде стружки. Ратфили изготавливают из инструментальных углеродистых сталей марок У10, У12, У13и инструментальных легированных сталей марок ШХ6, ШХ9, ШХ12.

Насечки на поверхности ратфиля образуют зубья, при этом чем меньше насечек на единицу длины ратфиля, тем крупнее зубья. По виду насечек различают ратфили с одинарной (рис. 3.1, а), двойной (перекрестной) (рис. 3.1, б) и рашпильной (рис. 3.1, в) насечками.

Ратфили с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба, что просит приложения огромных усилий. Такие ратфили используются для обработки цветных металлов, их сплавов и неметаллических материалов.

Ратфили с двойной насечкой имеют основную насечку (более глубокую) и нанесенную поверх нее вспомогательную (более маленькую), которая обеспечивает дробление стружки по длине, что понижает усилия, прикладываемые к ратфилю при работе. П1аг нанесения основной и вспомогательной насечек неодинаков, потому зубья ратфиля размещаются вереницей по прямой, составляющей с осью ратфиля угол 5 Такое размещение зубьев на ратфиле обеспечивает частичное перекрытие следов от зубьев на обработанной поверхности, что уменьшает ее шероховатость.

сверление, зенкерование, развертывание, отверстие, деть

Ратфили с рашпильной насечкой (рашпили) имеют зубья, которые образуются выдавливанием металла из поверхности заготовки ратфиля с помощью специального насекательного зубила. Каждый зуб рашпильной насечки сдвинут относительно размещенного впереди зуба на одну вторую шага. Такое размещение зубьев на поверхности ратфиля обеспечивает уменьшение глубины канавок, образованных зубьями, за счет частичного перекрытия следов зубьев на поверхности заготовки, что упрощает резание. Рашпили используют для опиливания мягеньких материалов (баббит, свинец, дерево, каучук, резина, некие виды пластмасс).

Насечки на поверхности ратфиля получают разными способами: насеканием (рис. 3.2, а) на особых станках, фрезерованием (рис. 3.2, б) и протягиванием (рис. 3.2, в). Независимо от метода получения насечки зубья, образованные на поверхности ратфиля, имеют форму режущего клина, геометрическая форма которого определяется углом заострения р, задним углом а, фронтальным углом у и углом резания 5 (см. рис. 3.2, а).

Фронтальный угол — это угол меж фронтальной поверхностью зуба и плоскостью, проходящей через его верхушку перпендикулярно оси ратфиля. Угол заострения — это угол меж фронтальной и задней поверхностями зуба. Задний угол — это угол меж задней поверхностью зуба и касательной к обработанной поверхности. Угол резания — это угол меж фронтальной поверхностью зуба и плоскостью обработанной поверхности.

Ратфили классифицируются зависимо от числа насечек на 10 мм длины ратфиля на 6 классов Насечки имеют номера от 0 до 5, при всем этом чем меньше номер насечки, тем больше расстояние меж насечками и соответственно крупнее зуб. Выбор номера ратфиля находится в зависимости от нрава работ, которые будут им производиться. Чем выше требования к точности обработки и шероховатости обработанной поверхности, тем паче маленьким должен быть зуб ратфиля.

Для грубого предварительного опиливания (шероховатость Rz 160… 80, точность 0,2…0,3 мм) используются ратфили 0-го и 1-го классов (драчевые), имеющие от 5 до 14 зубьев на 10 мм насеченной части зависимо от длины ратфиля.

Для выполнения чистовой обработки (шероховатость Rz 40… 20, точность 0,05…0,1 мм) употребляются ратфили с более маленьким зубом 2-го и 3-го классов (личные), имеющие от 8 до 20 насечек на 10 мм длины насеченной части ратфиля.

Для пригоночных, отделочных и доводочных работ (шероховатость поверхности Ra 2,5… 1,25, точность 0,02…0,05 мм) используются ратфили с мел) ими и очень маленькими зубьями 4-го и 5- го классов (бархатные), имеющие от 12 до 56 насечек на 10 мм длины насеченной части.

Для выполнения слесарных работ предусмотрены ратфили с двойной насечкой, выполненной способ on насекания. Такие ратфили изготовляют с различной формой поперечного сечения, которая выбирается зависимо от формы обрабатываемой поверхности.

плоские ратфили (рис. 3.3, а, б) — для опиливания плоских и выпуклых широких внешних поверхностей и распиливания прямоугольных отверстий;

квадратные ратфили (рис. 3.3, в) — для распиливания квадратных и прямоугольных просветов, прямоугольных пазов и узеньких плоских внешних поверхностей;

трехгранные ратфили (рис. 3.3, г) — для распиливания отверстий и пазов с углами более 60°;

круглые ратфили (рис. 3.3, д) — для распиливания круглых и округлых отверстии, также вогнутых поверхностей малого радиуса закругления, которые не могут быть обработаны полукруглым ратфилем;

полукруглые ратфили (рис. 3.3, е) — для опиливания вогнутых поверхностей огромного радиуса закругления и галтелей;

ромбические ратфили (рис. 3.3, ж) — для опиливания зубьев зубчатых колес, звездочек, для распиливания профильных пазов и поверхностей, расположенных под наточенными углами;

ножовочные ратфили (рис. 3.3, з) — для опиливания внутренних углов наименее 10°, также конусновидных канавок, узеньких пазов, зубьев зубчатых колес, плоских поверхностей и отделки углов в трехгранных, прямоугольных и квадратных отверстиях.

READ  Бьет бур при сверлении лунки шуруповертом

Рашпили по форме поперечного сечения могут быть плоские тупоконечные (рис. 3.4, а), плоские остроконечные (рис. 3.4, б), круглые (рис. 3.4, в) и полукруглые (рис. 3.4, г). Рашпили изготавливают с маленькой и большой насечкой.

Для обработки маленьких деталей используют особые ратфили — надфили, имеющие малую длину (80,120 либо 160 мм) и различную форму поперечного сечения (рис. 3.5). Надфили имеют также двойную насечку: основную — под углом 25 ° и вспомогательную — под углом 45

Для обеспечения высочайшего свойства опиливания нужно верно выбирать профиль поперечного сечения, длину и насечку ратфиля.

Профиль поперечного сечения напильиика выбирается зависимо от формы опиливаемой поверхности:

тонкий, плоская сторона полукруглого — для опиливания плоских и выпуклых криволинейных поверхностей;

квадратный, тонкий — для обработки пазов, отверстий и просветов прямоугольного сечения;

тонкий, квадратный, плоская сторона полукруглого — при опиливании поверхностей, расположенных под углом 90°;

трехгранный — при опиливании поверхностей, расположенных под углом выше 60°;

ножовочный, ромбический — для опиливания поверхностей, расположенных под углом выше 10°;

трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, квадратные, ножовочные — для распиливания отверстий (зависимо от их формы).

Длина ратфиля находится в зависимости от вида обработки и размеров обрабатываемой поверхности и должна составлять:

100… 160 мм — для опиливания тонких пластинок;

160…250 мм — для опиливания поверхностей с длиной обработки до 50 мм; 250…315 мм — с длиной обработки до 100 мм; 315… 400 мм — с длиной обработки более 100 мм;

100…200 мм — длг: распиливания отверстий в деталях шириной до 10 мм;

Номер насечки выбирается зависимо от требований к шероховатости обработанной поверхности.

Для комфортного держания и обеспечения безопасности ратфили снабжаются ручкой, которая изготовляется из дерева либо пластмассы. Ручки бывают разовыми либо неоднократного внедрения. Древесные разовые ручки (рис. 3.6) ратфилей делают из березы либо липы. Поверхность ручки должна быть незапятанной и ровненькой. Для предупреждения раскалывания при установке на хвостовик ратфиля ручка снабжается особым железным кольцом, установленным на ее шее. В ручке просверливается отверстие под хвостовик ратфиля. При закреплении хвостовик ратфиля вставляют в отверстие, потом, ударяя головкой ручки по верстак у либо тискам, достигают его плотного вхождения в отверстие ручки. Воспрещается насаживание ручки ударами молотка по носку ратфиля, потому что это может привести к травме.

Представляет энтузиазм быстросменная пластмассовая ручка неоднократного использования, изображенная на рис. 3.7. Вовнутрь пластмассового корпуса 3 ручки запрессован железный стакан 3, дном которого служит гайка 4 с термически обработанной резьбой. В стакан помещены пружина 2 и в гулка 1 с пазом. От проворачивания и выпадения из ручки втулку защищает штифт, ввинченный в стакан. Относительно стакана втулка может двигаться только поступательно. Для установки ручки на ратфиль в нее вводят хвостовик. Ручку крутят, при всем этом гайка 4 навинчивается на хвостовик. 2-ой точкой опоры хвостовика является втулка, поджимаемая пружиной.

Развертывание и инструмент

Развертывание — процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высшую точность и чистоту (шероховатость) поверхности. Инструмент для развертывания — развертки.

Развертывание отверстий делается на сверлильных станках (машинные развертки) либо вручную (ручные развертки). По форме развертки разделяются на цилиндрические и конические

а — ручная, 6 — машинная, в — коническая

Режущими элементами развертки являются зубья. Геометрия зубьев развертки определяется задним углом а (6—15°), огромные значения берутся для разверток огромных поперечников; углом заострения р, фронтальным углом у (для предварительных разверток — от 0 до 10°, для чистовых — 0°). При ручном развертывании используют зубья с неравномерным их рассредотачиванием по окружности. Такое рассредотачивание обеспечивает получение в отверстии более незапятанной поверхности, а главное — ограничивает возможность образования так именуемой огранки, т.е. получение отверстий не цилиндрической, а многогранной формы. Машинные развертки делаются с равномерным рассредотачиванием зубьев по окружности.

Развертыванию всегда предшествует сверление либо зенкерование отверстий. Размер сверла либо зенкера, которым отверстие обрабатывалось перед развертыванием, выбирают с таким расчетом, чтоб на предварительное развертывание оставался припуск 0,25—0,50 мм и на чистовое — 0,05—0,015 мм. Глубина резания определяется шириной срезаемого слоя металла и составляет половину припуска на поперечник.

Величина подачи и скорости резания при развертывании оказывает существенное воздействие на шероховатость поверхности отверстия. Чем выше требования к чистоте поверхности, тем меньше должны быть скорости резания и подачи.

Ручное развертывание. Приступая к развертыванию прежде всего следует:

  • — проверить величину оставленного припуска на развертывание (больший припуск установленного вызывает быстрое затупление режущего инструмента и могут выкрошиться зубья;
  • — выбрать соответствующую конструкцию и размер развертки и убедиться в ее исправности;
  • — осторожно установить развертку в отверстие и по угольнику проверить перпендикулярность оси развертки к оси обрабатываемого отверстия;
  • — для обработки отверстий в труднодоступных местах детали применять специальные удлинители.

Машинное развертывание производится так же, как и сверление отверстий. При этом наряду с прочным закреплением развертки в шпинделе станка следует обеспечить совпадение осей шпинделя и развертки.

Правильно выбранный инструмент и режимы обработки улучшают качество развертывания (см. табл. 3).

Брак при развертывании и способы его устранения

Неправильно выбран диаметр развертки. Биение развертки

Заменить развертку. Применить качающуюся оправку

Недостаточный припуск под развертывание.

Грубая обработка отверстия под развертывание

Увеличить припуск. Улучшить поверхность отверстия под развертывание

Вращение развертки рывками. Увеличенный припуск. Неправильно заточена развертка. Неправильно закреплена развертка

Плавно, равномерно вращать развертку. Уменьшить припуск. Заменить развертку. Правильно закрепить развертку

Вращение развертки в разные стороны. Затупленная развертка. Большой припуск. Неправильно выбрана охлаждающая жидкость, ее количество мало

Вращать развертку только в правую сторону. Заточить развертку. Уменьшить припуск. Заменить жидкость или увеличить ее количество

Зенковать отверстие под головку винта (заклепки) с конической головкой.

Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить станок и, не снимая заготовки со стола, заменить сверло конусной зенковкой. Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подаче и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин). Отверстия до 5—6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра

Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта.

Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки. Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и поверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.

Настроить станок на 60—80 об/мин и выполнить зенкование, периодически измеряя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.

При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже

Зенкеровать отверстие на размер, указанный на чертеже.

Просверлить отверстие сверлом с учетом припуска на зенкерование, выбираемого по таблице.

Остановить станок и, не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером.

Настроить станок для зенкерования по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подаче

Развернуть отверстие. Рис. 146

Просверлить отверстие с припуском на развертывание, определяемым по таблице:

Снять деталь и закрепить ее в тисках. Взять черновую развертку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекоса. Надеть на хвостовик развертки вороток.

Слегка нажимая на развертку ладонью правой руки, левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развертку из отверстия для очистки ее от стружки и смазывания.

При развертывании соблюдать следующие требования:

  • — развертывание цилиндрических отверстий заканчивать тогда, когда 3 /4 рабочей части развертки выйдет из отверстия;
  • — окончание развертывания отверстий коническими развертками определять по положению предельных рисок конического калибра;
  • — развертывание производить только движениями по часовой стрелке.

Развернуть отверстие чистовой разверткой таким же образом

Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Не должно быть царапин и задиров. Точность отверстия проверить калибрами:

Сверление зенкерование и развертывание отверстий слесарное дело

Сверление отверстий в процессе сборки необходимо, если:

требуемая точность достигается проще всего путем обработки двух или большего числа деталей в сборе; место сверления труднодоступно для обрсЧботки на станке, а отверстие небольшого диаметра может быть просверлено с помощью механизированного инструмента;

отверстие не было предусмотрено при изготовлении детали.

При сверлении отверстий диаметром до 10. 12 мм применяют переносные сверлильные устройства с различной конструкцией сверл или небольшие станки на колонках. Для сверления более крупных отверстий используют станки на фундаменте Сверление отверстий в местах, где использование станков невозможно, производится пневматическими и электрическими машинками разной мощности.

Режимы процесса сверления, точности диаметральных размеров и межосевых расстояний общеизвестны.

Зенкерование — обработка предварительно просверленных, штампованных, литых отверстий в целях придания им более правильной геометрической формы (устранение отклонения от круглости и других дефектов), достижения более высокой точности (9. 11-го квалитетов) и снижения шероховатости поверхности до Ra 1,25. 2,5 мкм. Эта обработка может быть либо окончательной, либо промежуточной (получистовой) перед развертыванием. При обработке точных отверстий диаметром менее 12 мм вместо зенкерования применяют сразу развертывание.

Характер работы зенкера подобен характеру работы сверла при рассверливании отверстия. По конструкции

и оформлению режущих кромок зенкер отличается от сверла и имеет три-четыре зуба, обеспечивающих правильное и более устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия. Зенкеры бывают цельные и насадные ( 2.40). Для экономии быстрорежущей стали их также делают со вставными ножами или с припаянными пластинами твердого сплава.

Зенкован и е — обработка зенковками цилиндрических или конических углублений и фасок под головки болтов, винтов, заклепок. В отличие от зенкеров зенковки имеют режущие зубья на торце и направляющие цапфы, которыми они вводятся в просверленное отверстие. При этом обеспечивается совпадение оси отверстия и образованного зенковкой углубления под головку винта. Крепление зенковок на сверлильных станках ничем не отличается от крепления сверл.

Развертывание — окончательная чистовая обработка отверстий, обеспечивающая высокую точность

размеров и шероховатость „ поверхности в пределах Ra 1,25. 0,16 мкм. Развертывание отверстий выполняют на сверлильных и других металлообрабатывающих станках, а также вручную при слесарной и слесарно- сборочной обработке. Ручные развертки бывают с прямым и винтовым зубом, насадные и регулируемые. На хвостовике они имеют квадратный конец для

вращения их с помощью воротка. Шаг зубьев (угловой шаг) разверток — неравномерный, что уменьшает возможность образования многогранного отверстия. Развертки, применяемые на станках, называются машинными и отличаются от ручных более короткой рабочей частью и наличием конусного хвостовика. Машинные развертки закрепляют в плавающих (качающихся) оправках или патронах, что позволяет им самоустанавливаться по оси просверленного отверстия, а также устраняет раз- ‘бивку отверстия.

Для обработки конических отверстий, чаще всего конусов Морзе, применяют конические ручные развертки комплектами из двух и трех штук ( 2.41,0). Первая развертка — черновая (обдирочная), вторая — промежуточная и третья — чистовая (окончательная).

Припуск под развертывание должен быть не более 0,05. 0,1 мм на сторону. Больший припуск может привести к быстрому затуплению заборной части развертки, повышению шероховатости поверхности отверстия и снижению точности обработки.

Приступая к развертыванию, необходимо: выбрать требуемую по размеру развертку, проверив ее марки- ровку; убедиться в отсутствии забоин и выкрошенных мест на режущих кромках; закрепить заготовку в тисках или установить ее на верстаке (плите) в положении, удобном для работы; смазать заборную часть развертки минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекоса; проверить угольником положение развертки относительно оси отверстия; надеть на квадрат хвостовика вороток. Затем, слегка нажимая на развертку правой рукой, левой рукой медленно вращать вороток по ходу часовой стрелки. Вороток нужно вращать медленно, плавно и без рывков. Вращение развертки в обратном направлении недопустимо, так как оно может вызвать задиры на поверхности отверстия или поломку режущих кромок развертки. Развертку необходимо периодически извлекать из отверстия для очистки ее от стружки и смазывания. Развертывание заканчивают, когда 3D рабочей части развертки выйдет из отверг стия. Для глубоких отверстий, расположенных в труднодоступных местах, используют специальные удлинители, надевающиеся на квадрат хвостовика развертки,

READ  Греется Зарядное Устройство Шуруповерта

В такой же последовательности производится окончательное (чистовое) развертывание.

На сверлильных станках развертывание лучше выполнять сразу после сверления и зенкерования при одной установке заготовки в тисках или приспособлении, Развертку закрепляют с помощью патрона или переходных втулок в конусе шпинделя станка. В ряде случаев для обеспечения более точного совпадения осей развертки и отверстия машинные развертки закрепляют в плавающих (качающихся) патронах. Скорость резания (частота вращения шпинделя) при развертывании должна быть в 2. 3 раза меньше, чем при сверлении сверлом такого же диаметра. Развертывание осуществляют с механической подачей, которая зависит от диаметра развертки, материала заготовки и принимается в пределах 0,5. 2,0 об/мин. В Качестве смазочно-охлаждающей жидкости для стальных и бронзовых заготовок используют раствор’ Змульсола, минеральное масло; для чугуна и алюминиевых сплавов — керосин, скипидар; для ковкого чугуна и латуни — раствор эмульсола.

Качество поверхности развернутого отверстия проверяют после тщательной протирки внешним осмотром на свет для обнаружения задиров, огранки, следов дробления. Точность отверстия определяют в зависимости от? его размера и требуемого квалитета точности калибрами-пробками, индикаторными нутромерами, а отверстия диаметром более 50 мм — микрометрическими нутромерами.

Для механизации процесса развертывания применяют электрические или пневматические сверлильные машинки с дополнительными редукторами, понижающими частоту вращения шпинделя до 30. 50 об/мин.

Слесарно.сборочные работы выполняются с помощью различных монтажных инструментов (гаечных ключей, отверток, молот-i ков) и приспособлений.

Слесарные работы завершают станочную обработку металла. Сборка и наладка механизмов и машин также относятся к слесарным работам.

§ 1. Виды слесарных работ. Современные слесарные работы стали более универсальными и охватывают различные виды производства.

Монтажно-сборочные работы складываются из рабочих операций, которые выполняются в определенной последовательности.
Слесарно-инструментальные работы.

При выполнении сборочных и слесарных работ для сборки и разборки применяют ключи гаечные двусторонние с открытым зевом, односторонние с открытым зевом.

Учебные пособия. Обработка металлов. Слесарное дело. Е.М. Муравьев. Введение.
§ 27. Разъемные соединения. § 28. Неразъемные соединения. § 29. Сборка деталей.

Слесарно.инструментальные работы. Раздел: Строительство.
§ 1. Виды слесарных работ. § 2. Требования НОТ при слесарно-инструментальных работах.

Монтажно-сборочные работы по всем видам санитарно-технических устройств выполняют комплексные бригады, а по отдельным видам
Слесарно-инструментальные работы.

При выполнении слесарно-инструмен-тальных и сборочных работ широко используются пневматические ротационные сверлильные машинки небольших размеров с угловой насадкой.

Сверление и зенкование

Сверлением называется процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом.- сверлом. Для сверления применяют спиральные сверла различных диаметров, электросверлилки и другие инструменты.

Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, которым оно закрепляется в шпинделе станка.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей. На цилиндрической части расположены две винтовые канавки 4, которые предназначаются для отвода стружки в сторону. По краям канавок находятся ленточки 5. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия в детали.

Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором находятся две режущие кромки 3, поперечная кромка 1 и задняя поверхность 2. Угол заточки в зависимости от металла детали мо жет колебаться в пределах 110150°.

Хвостовики бывают двух типов: конические и цилиндрические. Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе благодаря трению, возникающему между конусом хвостовика и переходной конусной втулкой. Сверло с цилиндрическим хвостовиком укрепляют в шпинделе станка при помощи кулачкового патрона. Лапка.- концевой часть сверла.- служит упором при выбивании сверла из гнезда или патрона.

При работе сверло совершает вращательноё движение, во время которого срезается стружка металла, и поступательное перемещение, направленное вдоль оси вращения, при котором сверло углубляется в обрабатываемую деталь.

Высокая производительность и хорошее качество работы сверл возможны лишь при правильной их заточке, иначе сверло при работе будет смещаться с оси или его режущая часть будет ломаться. Затачивают сверла на заточных станках или вручную на наждачном круге. Правильность заточки проверяют шаблоном.

Ручная электросверлилка ИЭ1008 состоит из легкого литого корпуса 5, внутри которого помещается электродвигатель с редуктором и шпинделем, выходящим наружу. На конце шпинделя укреплен кулачковый патрон для крепления сверла диаметром до 9 мм. Настольный вертикально сверлильный станок корпусе имеется рукоятка для держания. Электросверлилка подключается в сеть через гибкий шнур, один конец которого постоянно связан с электродвигателем. На другом конце кабеля имеется вилка для подключения прибора к электросети. Кабель должен иметь, кроме силовых проводов, также заземляющий.

Настольный вертикально-сверлильный станок применяют в построечных мастерских при большом объеме работ. Станок устанавливают на массивном верстаке.

Чтобы просверлить в детали отверстие, зажимают деталь, устанавливают в патроне сверло требуемого диаметра, накернивают деталь в требуемом месте, включают станок, причем центр вращающегося сверла устанавливают на накрененное место. Затем, сообщив шпинделю необходимое усилие, начинают сверление.

Если во время работы сверло быстро затупляется в углах режущей кромки, это значит, что скорость резания велика и ее нужно уменьшить. Если же сверло затупляется или выкрашивается по режущим кромкам, это указывает на чрезмерную подачу. Чтобы сверло не ломалось и не тупилось, в конце сверления уменьшают подачу. Сверло работает лучше при большой скорости резания и малой подаче.

При перегреве сверла его охлаждают. При сверлении твердых металлов (стали) используют мыльную воду, мягких (алюминия, меди)содовый раствор.

При работе с приводными сверлилками вращающиеся части их периодически смазывают маслом. Необходимо следить за состоянием гибких передач (на станкаХ) и состоянием питающего кабеля (на ручных электросверлилках). По окончании работы следует убирать стружку и протирать все рабочие части станка, стол и станину.

Слесарное дело Тема Зенкование зенкерование и развёртывание Выпуск 8

При сверлении на станках и при помощи электросверлилок надо выполнять следующие правила техники безопасности. Шкивы, гибкие или зубчатые передачи должны быть надежно ограждены. При сверлении отверстий в мелких деталях нельзя удерживать эти детали в руках; надо закреплять в ручных или настольных тисках.

Зенкерование является либо окончательной обработкой отверстия, либо промежуточной операцией перед развертыванием отверстия, поэтому при зенкеровании оставляют еще небольшие припуски для окончательной отделки отверстия разверткой.

Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в пределах 35-го классов точности и 46-го шероховатости обрабатываемой поверхности. Зенкерование.- операция более производительная, чем сверление, так как при равных (примерно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5 3 раза больше, чем при сверлении.

По конструкции зенкеры бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические зенкеры применяют для более точной обработки отверстий в заготовках, полученных литьем, штамповкой, а также после сверления. Цилиндрические зенкеры бывают цельные, насадные и со вставной твердосплавной пластинкой.

Для обработки отверстий диаметром 1235 мм применяют зенкеры цельной конструкции, а для обработки отверстий диаметром в пределах 24100 мм.- насадные зенкеры. Для снятия фасок у отверстий, получения конических и цилиндрических углублений под головки винтов и, заклепок и т. п. применяют зенкование.

Зенковки цилиндрические применяют для обработки цилиндрических гнезд. Для достижения соосности с точно обработанными отверстиями зенковки имеют направляющую цапфу. Зенковки конические применяют для обработки конусных гнезд центровых отверстий. Конусная часть зенковки может быть заточена под углом 60, 90 и 120°.

Отверстия припуски на зенкерование должны составлять: для зенкеров диаметром до 25 мм.- 1 мм, диаметром от 26 до 35 мм.- 1,5 мм и диаметром от 36 до 45 мм.- 2 мм.

Развертывание. Отверстия, полученные сверлением, часто для обеспечения высокой точности подвергают дополнительной обработке.- развертыванию. Развертка в отличие от сверла и зенкера снимает очень небольшой слой металла (припуск) в пределах десятых долей миллиметра.

Суть сверления. Сверла

Сверление — это процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверла. Увеличение размера отверстия, полученного сверлением, ковкой, штамповкой или другим способом, называется рассверливанием.

Инструментом для сверления и рассверливания являются сверла различных типов и размеров. При сверлении сверло получает движение двух видов: главное (вращательное) и движение подачи (поступательное перемещение в осевом направлении). Каждая точка сверла движется при этом по винтовой косильной лески.

  • неответственных отверстий под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.;
  • отверстий под внутреннюю резьбу, зенкерование и развертывание.

Сверлением и рассверливанием получают отверстия 10- 12-го квалитетов точности и шероховатость поверхности %/Й2 320. л/й280.

Для сверления отверстий чаще всего применяют спиральные сверла.

Спиральное сверло (рис. 9.1, а, б) состоит из рабочей части и хвостовика. Сверла диаметром до 20 мм изготавливают с цилиндрическим хвостовиком, который иногда снабжают поводком. Сверла диаметром более 6 мм изготавливают с коническим хвостовиком, который образуется конусом Морзе. Конусы Морзе различаются по номерам; для сверл применяют конусы № 1,2, 3,4, 5, 6. Между рабочей частью и хвостовиком сверла находится шейка. На ней маркируются диаметр и материал сверла.

а — с цилиндрическим хвостовиком; б — с коническим хвостовиком;

Рабочая часть сверла состоит из направляющей (калибрующей) и режущей частей. На рабочей части имеются две винтовые канавки, две спинки и две направляющие (калибрующие) ленточки. Винтовые канавки, служащие для удаления стружки при сверлении и для образования режущих элементов, в зависимости от вида обрабатываемого материала имеют различный наклон к оси сверла. Так, при сверлении стали пользуются сверлами с углом наклона винтовой канавки со = 26. 30°, для сверления хрупких материалов — сверлами с со = 22. 25°, а для сверления легких и вязких сплавов — с со = 4045°. Направление винтовых канавок у спиральных сверл может быть правое и левое. Сверла второго типа применяются реже.

Расположенные вдоль винтовых канавок направляющие ленточки служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстии. Уменьшение трения сверла о стенки просверливаемого отверстия достигается также благодаря тому, что рабочая часть сверла имеет обратный конус, т.е. диаметр сверла у режущей части больше, чем у хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03. 0,12 мм на каждые 100 мм длины сверла.

Режущая часть (рис. 9.1, в) имеет два зуба с режущими кромками, расположенными под углом 2(р.

Зуб сверла имеет спинку, представляющую собой углубленную часть наружной поверхности зуба, и заднюю поверхность. Поверхность канавки, воспринимающая давление стружки, называется передней поверхностью. леска пересечения передней и задней поверхностей образует режущую кромку. леска, образованная пересечением задних поверхностей, называется поперечной кромкой. Ее величина составляет 0,13 диаметра сверла. Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине. Угол наклона поперечной кромки |/ составляет 55°.

Зуб сверла имеет форму клина с соответствующими углами а, (3, у, 5 (рис. 9.2). Передний угол у и задний угол а сверла в каждой точке режущей кромки являются величинами переменными: у периферии а = 8. 14°, у=18. 35°, а у сердцевины а. = 20. 25°, у приближается к нулю. Это обеспечивает постоянный угол заострения.

Рис. 9.2. Геометрические параметры режущей части спирального

Для геометрии сверла выполняется равенство о. |3 у = = 90°.

Спиральные сверла изготавливают из инструментальной углеродистой стали марок У10А и У12А или легированной инструментальной стали марок 9ХС и Р6М5. При сверлении чугуна применяют сверла, оснащенные пластинами из твердых сплавов ВК8, Т15К12, Т15К6.

Существуют и другие разновидности сверл: перовое, центровочное, ружейное, для глубокого сверления, для кольцевого сверления, комбинированное и т.д.

Перовое сверло (рис. 9.3) имеет форму лопатки с хвостовиком. Его режущая часть имеет треугольную форму с углом при вершине 2(р= 118. 120° и задним углом а =10. 20°. Такие сверла применяют для сверления неответственных отверстий диаметром до 25 мм в твердых поковках, отливках, а также ступенчатых отверстий. Сверление выполняют трещотками и ручными дрелями. Изготавливают перовые сверла из инструментальных сталей марок У10, У12, У10А, У12А, а чаще — из быстрорежущей стали Р6М5. Перовые сверла не допускают высоких скоростей резания и непригодны для сверления больших отверстий, так как стружка из отверстия не удаляется, а вращается вместе со сверлом и царапает поверхность отверстия. В процессе работы сверло быстро затупляется и уходит в сторону от оси отверстия.

READ  Как правильно поставить диск на циркулярку

Рис. 9.3. Перовые сверла: а — двустороннее; б — одностороннее

Комбинированные сверла, например сверло-сверло (рис. 9.4, а), сверло-развертка (рис. 9.4, б), сверло-зенковка, сверло-метчик, применяют для одновременного сверления и рассверливания, сверления и развертывания, сверления и зенко- вания, сверления и нарезания внутренней резьбы.

Рис. 9.4. Комбинированные сверла: а — сверло-сверло; б — сверло-развертка

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости к режущим кромкам (рис. 9.5) применяют при сверлении глубоких отверстий. Охлаждающая жидкость подается под давлением 1. 2 МПа, обеспечивает охлаждение режущих кромок и облегчает удаление стружки. Такое сверло закрепляют в специальном патроне, обеспечивающем подвод охлаждающей жидкости к отверстию в хвостовой части сверла. Сверление выполняется на специальных станках. Стойкость данного сверла возрастает в пять раз даже при увеличенных режимах резания.

Рис. 9.5. Сверло с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости

а — ружейное; б — для глубокого сверления с внутренним отводом стружки; в — для кольцевого сверления; г — центровочное сверло

На рис. 9.6 показаны ружейное сверло, сверло для глубокого сверления, сверло для кольцевого сверления и центровочное сверло.

Сверление, зенкерование, развертывание

Сверление является основным способом получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента при сверлении используют сверло (рис. 7.15), имеющее две главные режущие кромки, пе-

реднюю кромку и две винтовые канавки, служащие для удаления стружки.

  • спиральными;
  • центровочными;
  • перовыми;
  • с пластинками из твердых сплавов;
  • для глубоких отверстий.

Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм. Рабочая часть / сверла (рис. 7.15, а) имеет две винтовые канавки. Режущая часть /, имеет два режущих зуба. У режущего зуба имеются: передняя поверхность 4 (рис. 7.15, в), задняя поверхность 3 и режущая кромка 2. Границей режущих зубьев является поперечная кромка 5. На калибрующей части /2 имеются ленточки /, которые обеспечивают направление сверла при резании. Хвостовик /4 выполняют коническим для закрепления в шпинделе станка (непосредственно или с помощью переходных втулок) или цилиндрическим (рис. 7.15, б) для закрепления в патроне. Маркировку сверла ставят на шейку /3.

Угол 2ф при вершине сверла (между режущими кромками) может иметь значения от 80° (для алюминия, баббитов, пластмасс и других мягких материалов) до 140° (для мрамора и других хрупких материалов). Для сверления стали и чугуна этот угол равен 116—118°. Угол со наклона винтовой канавки определяет величину переднего угла, его значения колеблятся от 10 (для сверления хрупких материалов) до 45° (для мягких материалов); для стали и чугуна — 30°.

При сверлении возникает «увод» сверла из-за наличия поперечной кромки, которая при работе сверла не режет, а давит на заготовку. Установлено, что до 65 % усилия подачи приходится на поперечную кромку. Для облегчения работы сверла поперечную кромку подтачивают (рис. 7.15, г); с той же целью производят двойную заточку сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 2(р, от 75 до 80° (рис. 7.15, д). Ширину Ь задней поверхности второй заточки выбирают в пределах от 0,18/) до 0,22/) (/) — диаметр сверла). В результате двойной заточки увеличивается ширина стружки за счет ее толщины, уменьшается угол при вершине, поэтому увеличивается стойкость сверла.

Для сверления используют сверлильные и токарные станки. На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) движение резания и продольное (движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна. При работе на токарных станках вращательное (главное) движение совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) — сверло.

Процесс стружкообразования при сверлении протекает в более тяжелых условиях по сравнению с точением, так как при сверлении более стеснен выход стружки и затруднен подвод смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания.

Сверление обеспечивает и шероховатость поверхности Яа = 10-^20 мкм.

Для получения отверстий более высокой точности на том же станке выполняют зенкерование и развертывание.

Зенкерование — обработка резанием стенок или входной части отверстия — производится по черным поверхностям в отливках и поковках или по просверленным отверстиям. Цель зенке-рования — получение более точных размеров отверстий и расположения поверхностей, обработка торцевой или входной части отверстия под головку винта и пр.

Резание при зенкеровании подобно одновременной работе нескольких расточных резцов, которыми в данном случае можно

считать зубья зенкера. Зенкеры (инструменты для обработки отверстий на проход) изготовляют трезубыми хвостовыми (рис. 7.16, а) диаметром от 10 до 50 мм и четырехзубыми. Четырехзубые зенкеры могут быть насадными, цельными (рис. 7.16, б) и сборными (со вставными ножами из быстрорежущей стали или с пластинками из твердых сплавов) диаметром 45—80 мм.

Зенковки (разновидность зенкеров) используют для обработки входной части отверстий под головки болтов, шпилек (рис. 7.16, в), имеют направляющую цапфу, которую изготовляют как одно целое с корпусом зенковки (в некоторых конструкциях может быть сменной). Зенковки для обработки входной части отверстия на конус (под головки винтов, заклепок) имеют угол (60, 75, 90 или 120°) при вершине конуса (рис. 7.16, г). На рис. 7.16, д показана зенковка для подрезания бобышек. Изготовляют также комбинированные зенкеры для получения ступенчатых отверстий.

Развертывание — окончательное чистовая обработка отверстий с шероховатостью поверхности Яа = 0,Зч-2 мкм. При развертывании со стенок отверстия, предварительно обработанного сверлением и зенкерованием (или только сверлением), снимается слой металла в несколько десятых миллиметра.

По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические (рис. 7.17, а) и конические (рис. 7.17, б). Раз-

вертки, как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными. Рабочая часть / цилиндрической развертки состоит из режущей части /, калибрующей части /2 и обратного конуса /3. Для предупреждения огранки обрабатываемого отверстия угловой шаг зубьев разверток делают неодинаковым так, чтобы попарно противоположные зубья лежали в одной диаметральной плоскости для контроля размеров разверток. По способу применения развертки делят на машинные и ручные, по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами.

«Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий»

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и т.д.).

Сверление — это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента — сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую частьсверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовикслужит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейкасверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.

Изготавливаются сверла преимущественно из быстрорежущей стали или твердых спеченных сплавов марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Из таких сплавов делается только рабочая (режущая) часть инструмента.

В процессе работы режущая кромка сверла притупляется, поэтому сверла периодически затачивают.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий. Перовые сверла являются наиболее простыми по конструкции. Они применяются при обработке твердых поковок, а также ступенчатых и фасонных отверстий.

Особую группу сверл составляют центровочные сверла, предназначенные для обработки центровых отверстий. Они бывают простые, комбинированные, комбинированные с предохранительным конусом. Простые спиральные сверла отличаются от обычных спиральных сверл только меньшей длиной их рабочей части, так как ими производится сверление отверстий небольшой длины. Они применяются при обработке высокопрочных материалов, в то время как комбинированные сверла часто ломаются.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки.

Выполняется зенкование с помощью зенковок или сверлом большего диаметра;

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами.

Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения целостности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка. Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращениия их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

При работе на сверлильных станках применяют различные приспособления для закрепления заготовок и режущего инструмента.

Машинные тиски — приспособление для закрепления заготовок разного профиля. Они могут иметь сменные губки для зажима деталей сложной формы.

Призмы служат для закрепления цилиндрических заготовок.

В сверлильных патронах закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками.

С помощью переходных втулок устанавливают режущие инструменты, у которых размер конуса хвостовика меньше размера конуса шпинделя станка.

На сверлильных станках могут выполняться все основные операции по получению и обработке отверстий сверлением, зенкованием, зенкерованием и развертыванием.

Вертикально-сверлильные станки применяются для сверления отверстий диаметром до 75 мм. Они могут обеспечивать операции рассверливания, зенкерования, развертывания и нарезания резьбы.

Настольно-сверлильные станки используются для сверления в мелких деталях отверстий диаметром до 12 мм.

Техника безопасности при сверлении металла:

JUSOF.COM 2021