Сверление зенкование зенкерование и развертывание

Презентация на тему: Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание

сверление, зенкование, зенкерование, развертывание

Описание презентации по отдельным слайдам:

СВЕРЛЕНИЕ,ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

Сверлением именуется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале при помощи сверла, совершающего вращательное и поступательное движение Рассверливанием именуется повышение размера отверстия в сплошном материале.

Систематизация сверл Спиральные Перовые Центровочные

Устройство спирального сверла На направляющей части размещены две винтообразные канавки ,по которым сходит стружка. Ленточки вдоль канавок служат для уменьшения трения сверла о стены отверстия.

Угол заточки сверла находится в зависимости от обрабатываемого материал.для стали это 116.118o.для латуни ,бронзы 130-140o.для алюминия.130o.для пластмассы.50-60 o

Качество заточки инспектируют шаблонами с вырезами.

Сверла бывают с винтообразными канавками, которые обеспечивают наилучший сход стружки и прямыми канавками. которые используют для сверления отверстий в хрупких материалах.

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей воды созданы для сверления глубочайших отверстий. СОЖ обеспечивает остывание режущих кромок и упрощает удаление стружки.

Изготовляются сверла из быстрорежущей стали Р9, Р18, Р6М5 и с твердосплавными пластинами из сплавов ВК6, ВК, Т15К6

Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий.

Перовые сверла используются для сверления неответственных отверстий ручными дрелями и трещотками

ЗЕНКОВАНИЕМ именуется обработка высшей части отверстия в целях получения фасок либо цилиндрических ложбинок ( под потайную головку винта либо заклепки) Производится зенкование при помощи инструментов. зенковок

ЗЕНКЕРОВАНИЕ – это обработка отверстий, приобретенных литьем, штамповкой либо сверлением. для придания им серьезной цилиндрической формы, увеличения точности и свойства поверхности. Производится особыми инструментами – зенкерами. Зенкерование может быть процессом конечной обработки либо предварительным к развертыванию

РАЗВЕРТЫВАНИЕ – это чистовая обработка отверстий. Обеспечивает более высшую точность и малую шероховатость. Развертка представляет собой многолезвийный инструмент.

Рассмотренные операции обработки отверстий производятся в главном на сверлильных либо токарных станках либо вручную, при помощи воротков либо ручных либо механизированных дрелей, сверлильных машинок.

При работе на сверлильных станках для закрепления заготовок используют машинные тиски, призмы. В патроне станка закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками ( с квадратными для ручных воротков и дрелей)

Режимы резания 1.Скорость резания выбирают зависимо от параметров обрабатываемого материала ,поперечника и др.причин. формула стр 37 Муравьев. 2.Подача – это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот 3. Глубина резания –это расстояние меж обработанной и обрабатываемой поверхностью ,измеренное перпендикулярно оси заготовки.

С ускорением резания процесс обработки ускоряется ,но при работе со очень большенными скоростями сверло стремительно затупляется. Повышение подачи сверх допустимого ведет к поломке сверла. Задачка заключается в том. чтоб избрать рациональные режимы.

Сверление по разметке (одиночные отверстия). Поначалу на деталь наносят осевые опасности, радиальную риску контура отверстия, кернят отверстие в центре, чтоб дать направление сверлу. Сверлят в два приема: пробное и окончательное сверление

Сверление глухих отверстий производят по упору либо измерительной линейке, закрепленной на станке.При сверлении глухих отверстий нужно временами вынимать сверло из отверстия ,чтоб очистить от стружки и измерить глубину глубиномером штангенциркуля.

Сверление неполных отверстий (у края детали). Для этого к обрабатываемой детали приставляют пластинку из такого же материала и сверлят полное отверстие, потом пластинку убирают

Сверление полых деталей. Для этого полость забивают древесной пробкой. Сверление в листовом металле Их получают перовыми сверлами ( другие будут рвать материал)

Сверление глубочайших отверстий ( более 5 поперечников детали). Тут поначалу надсверливают отверстие маленьким сверлом, потом обычным на полную глубину, временами выводя сверло и выводя стружку. Длина сверла должна соответствовать глубине сверления.

Рабочий халатик должен быть застегнут, на голове. берет Нужно верно устанавливать и накрепко закреплять заготовки, не задерживать их руками. Перед включением станка убедиться в его исправности Не браться за крутящийся инструмент и шпиндель Не жать очень на рычаг подачи, в особенности сверлами малого поперечника Подкладывать древесную подкладку на стол станка под шпиндель при смене патрона либо сверла

Воспользоваться для смены сверла особым ключом Не работать затупившимся инвентарем Не передавать и не принимать каких или предметов через работающий стол Не работать в рукавицах Не опираться на станок Работать в защитных очках Не удалять стружку руками Не наклоняться близко к сверлу ,чтоб поглядеть результаты работы

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1.Что именуется сверлением? 2.Какова конструкция спиральных сверл? 3.Перечислите виды сверл 4.Что такое зенкование и каким инвентарем производится? 5.Что такое зенкерование ? 6.Когда применяется развертывание отверстий? 7.Какие режимы резания необходимо учесть при сверлении? 8.Зачем выполнены винтообразные канавки на сверлах? 9.Какова безопасность работ при сверлении? 10.Приемы сверления

Оставьте свой комментарий

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение всех неоднозначных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на веб-сайте. Но администрация веб-сайта готова оказать всяческую поддержку в решении всех вопросов, связанных с работой и м веб-сайта. Если Вы увидели, что на данном веб-сайте нелегально употребляются материалы, сообщите об этом администрации веб-сайта через форму оборотной связи.

Все материалы, размещенные на веб-сайте, сделаны создателями веб-сайта или расположены пользователями веб-сайта и представлены на веб-сайте только для ознакомления. Права автора на материалы принадлежат их легитимным создателям. Частичное либо полное копирование материалов веб-сайта без письменного разрешения администрации веб-сайта запрещено! Мировоззрение администрации может не совпадать с точкой зрения создателей.

Обработка дерева и металла

Зен кованием именуется обработка входной либо выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, также образования ложбинок под головки болтов, винтов и заклепок. Инструменты, используемые для этой цели, именуются зенковками. По форме режущей части зенковки подразделяют на конические и цилиндрические.

Конические зенковки созданы для снятия заусенцев в выходной части отверстия, для получения конусных ложбинок под головки потайных винтов, заклепок и центровых ложбинок при обработке деталей в центрах. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при верхушке 2ср, равным 30, 60, 90 и 120°.

Цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями используются для обработки ложбинок под головки болтов, заклепок, саморезов, под плоские шайбы, также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, для подборки уступов и углов. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8. Цилиндрические зенковки пичкают направляющими цапфами, входящими в просверленные отверстия, что обеспечивает совпадение осей отверстия и цилиндрического углубления, образованного зенковкой.

Зенкерованием именуется обработка (расширение) за ранее просверленных штампованных либо литых отверстий с целью придания им серьезной цилиндрической формы, заслуги большей точности и чистоты поверхности. Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4—5-го класса точности. Отверстия 2—3-го класса точности получаются развертыванием. Потому к зенкерованию прибегают в большей степени как к промежной операции меж сверлением и развертыванием.

Зенкерованием обрабатываются также литые, штампованные и прошитые отверстия.

Зенкеры отличаются от сверл устройством режущей части и огромным числом режущих кромок. Огромное

количество направляющих ленточек обеспечивает правильное и поболее устойчивое положение зенкера относительно оси обрабатываемого отверстия, а рассредотачивание усилий на три-четыре режущие кромки — более плавную, чем при сверлении, работу и получение незапятнанного и довольно четкого отверстия.

По конструкции зенкеры бывают цельные (рис. 2, а), насадные (рис. 2,б) и со вставными ножиками (рис. 2, в), а по Количеству зубьев (перьев) —трех- и четырехперые.

Цельные зенкеры имеют три либо четыре режущие кромки, а насадные — четыре режущие кромки. Для обработки отверстий поперечником 12—20 мм используют цельные зенкеры. Насадные зенкеры употребляют при обработке Отверстий поперечником выше 20 мм. Сменные [(насадные) зенкеры соединяются с оправкой при помощи выступа на оправке и выреза на торце зенкера.

Зенкование и зенкерование делают на сверлильных станках и с помощью электронных либо пневматических машинок. Крепление зенкеров аналогично креплению сверл.

Очень нередко приходится делать в высшей части отверстия конусное углубление большего поперечника, чем

поперечник самого отверстия. Такая операция именуется зенкованием. Она нужна для того, к примеру, чтоб головки винтов не выступали над поверхностью детали. Зенкуют отверстия при помощи особых инструментов — зенковок. Режущая часть инструмента имеет коническую форму, потому и форма углубления тоже коническая.

Время от времени отверстие зенкуют сверлом большего поперечника, чем то, которым сверлили отверстие,

Обработка дерева и металла

Сверление, зенкерование и развертывание делается на сверлильных станках разных типов, расточных агрегатных, также станках токарной группы. Не считая того, эти операции могут выполняться при помощи ручных и механических дрелей.

Сверление. Сверлением именуют операцию механической обработки с целью получения отверстий в сплошном материале. Режущими инструментами для сверления служат сверла различной конструкции. Главное движение при сверлении вращательное, движение подачи — поступательное. На сверлильных станках общего предназначения и расточных станках главное движение имеет сверло; на токарных станках и особых сверлильных станках для глубочайшего сверления сверло имеет только поступательное движение, а заготовка — вращательное; это определяет более высшую точность обработки.

Поперечная кромка при работе сверла не разрезает, а давит металл заготовки. Установлено, что около 65% усилия подачи приходится на поперечную кромку.

Для облегчения критерий работы сверла создают подточку поперечной кромки. С этой же целью создают двойную заточку сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 2 ф! = 75—80°. Ширина Ь задней поверхности 2-ой заточки делается в границах 0,18—0,22 поперечника сверла. В итоге двойной заточки возрастает ширина стружки за счет толщины, миниатюризируется главный угол в плане, потому увеличивается стойкость сверла.

Центровочные сверла используются для сверления центровых отверстий при зацвнтровывании заготовок. Эти сверла делаются комбинированными и двухсторонними для наилучшего использования инструментальной стали.

Перовые сверла производятся в виде лопаток. Они используются изредка, в главном при сверлении отверстий в жестких поковках и литье.

Сверла с пластинками из жестких сплавов изготовляются поперечником от 3 до 50 мм и используются для сверления отбеленного чугуна, жестких сталей и т. п.

Глубокими отверстиями числятся отверстия, имеющие длину в 5 раз и поболее превосходящую их поперечник.

Сверла для глубочайшего сверления изготовляются поперечником от 6 до 100 мм. Сверление отверстий такими сверлами делается на особых сверлильных станках, при этом почти всегда сверлу сообщается только движение подачи, а главное движение (вращательное) сообщается заготовке.

На рис. 6 изображено пушечное сверло, изготовляемое из круглого стержня. Режущая кромка сверла появляется фронтальной поверхностью и задней поверхностью (резание однобокое).

Кроме пушечных сверл, для сверления глубочайших отверстий используют:
а) ружейные сверла для сверления отверстий малого поперечника и большой глубины. Эти сверла снутри полые (для подачи охлаждающей воды) и имеют канавку для отвода воды вкупе со стружкой;
б) сверла однобокого и двухстороннего резания для сверления глубочайших отверстий средних и огромных поперечников;
в) головки для кольцевого сверления глубочайших отверстий огромного поперечника. Qi.noшное высверливание металла при поперечниках выше 100 мм нерентабельно, потому в таких случаях используют пустотелые сверлильные головки с закрепленными в их резцами.

Зенкерование. Зенкерованием называют операцию механической обработки резанием стенок или входной части отверстия; зенкерование производится по отверстиям, полученным при отливке или ковке (черным) или по просверленным заранее. Цель зенкерова-ния — получение более точных размеров отверстий и положения их осей, фасонная обработка торцовой (входной) части отверстия для получения углублений под головки винтов и пр.

Процесс резания при зенкеровании подобен одновременной работе нескольких расточных резцов, которыми в данном случае можно считать зубья зенкера.

Существуют четыре основных типа зенкеров: для расширения отверстий, для получения цилиндрических углублений отверстий, для получения конических углублений отверстий, для зачистки торцовых поверхностей.

Зенкеры для расширения отверстий изготовляются трехзубыми (для отверстий до 30 мм) и четырехзубыми (для отверстий до 100 мм). На рис. 9, а показан трехзубый зенкер с коническим хвостовиком для крепления в шпинделе станка, а на рис. 281, б — четырехзубый насадной зенкер. С целью повышения производительности зенкеры оснащают пластинками из твердых сплавов.

Помимо цельных зенкеров изготовляют также зенкеры со вставными ножами, изготовленными из быстрорежущей стали или армированными твердыми сплавами. Преимуществом таких зенкеров является экономия быстрорежущей стали и возможность регулирования диаметра обработки. Насадные зенкеры со вставными ножами могут иметь 6 зубьев-

Обработка зенкерами обеспечивает исправление оси отверстиями, повышает точность до 4—5-го классов и чистоту поверхности до 4—6-гсг классов:

Зенкеры для получения цилиндрических углублений (рис. 281, в) имеют направляющую цапфу, которая изготовляется за одно целое с корпусом зенкера или (в других конструк-1 циях) делается сменной.

Зенкеры для получения конических углублений — зенковки (рис. 281, г) — чаще всего имеют угол 2cf = 60o, реже 75, 90 и 120°. Число зубьев в зенковках колеблется от 6 до 12.

Зенкеры для зачистки торцовых поверхностей (рис. 281, д) имеют зубья только на торце. Число зубьев этих зенкеров, в зависимости от их диаметра, бывает равно 2, 4 или 6.

Кроме описанных, существуют также комбинированные зенкеры для получения ступенчатых отверстий. Эти зенкеры позволяют производить сложную обработку на простом станке, чем достигается уменьшение стоимости обработки.

Развертывание. Развертыванием называют операцию механической обработки резанием стенок отверстий с целью получения высокой точности и чистоты поверхности. При развертывании со стенок предварительно обработанных (сверлением и зенкерованием или только сверлением) отверстий снимается слой металла в несколько десятых миллиметра; отверстия получаются в пределах 1—3-го классов точности и 6—9-го классов чистоты. Для получения точных и чистых отверстий применяют последовательно черновое и чистовое развертывание.

По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические и конические.

Развертки, так же как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными.

Рабочая часть 1 цилиндрической развертки состоит из режущей части 2 калибрующей части и заднего конуса. Число зубьев развертки берется четным (шесть и больше) для достижения точного промера диаметра развертки. Во избежание получения граненого отверстия распределение зубьев по окружности делают неравномерным, однако с учетом того, чтобы обеспечить возможность промера диаметра по ленточке (колебание шага 1—4°).

По способу применения развертки разделяют на машинные и ручные; по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами. Для увеличения стойкости режущую часть зубьев армируют пластинками твердых сплавов.

READ  Чем Можно Смазать Редуктор Перфоратора

Сверление, зенкерование, зенкование и развертывание. Требования безопасности труда

Приступая к проведению учебной работы по сверлению, зенкерованию, зенкованию и развертыванию инструктор производственного обучения обязан:

До начала работы внимательно осмотреть и проверить: исправность оградительных устройств вращающихся частей (ременных и зубчатых передач) и надежность их закрепления; исправность пусковых приспособлений и распределительных устройств (рубильников, магнитных пускателей, кнопочных станций и других электро-устройств), которые должны иметь защитные кожухи, исключающие непосредственное соприкосновение работающего с токопроводящимн частями станка (станина сверлильного стайка, корпус электродвигателя, кожухи пусковых и распределительных устройств должны иметь надежное заземление через болтовое или сварное соединение).

Проверить, плотно ли застегнута одежда у обучающихся. Одежда не должна иметь висящих концов, тесемок и других захватывающихся частей; рукава спецодежды должны быть завязаны, а волосы убраны под головной убор.

Осмотреть весь инструмент и приспособления (гаечные ключи не должны иметь трещин и отколов, губки зева не должны быть забитыми и погнутыми). Запрещается применение ключей с разработанным и разведенным зевом, а также с зевом, не соответствующим размеру гайки или головке болта. Разводные ключи не должны иметь сбитых или перекошенных губок. Рабочая поверхность подвижной губки должна быть параллельна рабочей поверхности неподвижной губки. Механизм перемещения губки должен обеспечивать прочность ее крепления; рукоятка ключа должна быть гладкой без забоин и заусенцев.

Во время работы сверлильного станка запрещается чистить, обтирать и смазывать движущиеся и вращающиеся части, переводить ремень со ступени на ступень при работающем двигателе.

Нельзя сдувать стружку или удалять ее руками во избежание засорения глаз или ранения рук. После остановки станка мелкую стружку следует удалить щеткой, а витую — крючком. Не рекомендуется допускать образования длинных витых стружек, которые, вращаясь вместе со сверлом, могут поранить руки и лицо. При сверлении хрупких металлов (бронза, чугун) необходимо пользоваться защитными очками.

Не следует пользоваться тампонами или ветошью для подачи охлаждающей жидкости в обрабатываемое отверстие, так как ветошь может намотаться на сверло и захватить пальцы работающего. Нельзя прикасаться к вращающемуся сверлу и движущимся частям руками.

На сверлильных станках необходимо работать без рукавиц, так как они могут быть захвачены вращающимися частями станка. При сверлении деталей их следует надежно зажимать в тисках или других приспособлениях. Нельзя облокачиваться на станок и класть на него инструмент, детали и другие предметы.

При работе на сверлильном станке обучающимся запрещается исправлять неполадки. Если неисправность обнаружена, обучающийся обязан немедленно прекратить работу и сообщить об этом мастеру или инструктору.

При пользовании переносными лампами их ручки и сетки должны быть изолированы от токоведущих частей. Токоведущий провод переносной лампы должен входить через ручку, изготовленную из изолирующего материала. Для переносных ламп допускается напряжение 36 В, а при работе в помещениях с повышенной опасностью напряжение 12 В.

Кроме того, необходимо изучить требования безопасности труда при работе ручным электрифицированным, ручным пневматическим инструментом.

Срок службы, производительность и точность работы станка зависят от внимательного и аккуратного ухода за ним.

До начала работы необходимо тщательно осмотреть станок, проверить его исправность и, если нужно, смазать.

Во время работы на станке необходимо поддерживать порядок, не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями. Если во время работы станок будет дребезжать, стучать или обнаружится чрезмерный нагрев подшипников и т. п., необходимо его остановить и поставить в известность инструктора. Оставлять без надзора работающий станок не разрешается; при отходе от станка электродвигатель следует выключать.

После окончания работы следует убрать инструмент и очистить станок от стружки и грязи волосяной щеткой и хлопчатобумажной ветошью, затем с помощью ручной масленки смазать стол и нанести смазочный материал в места, указанные в карте смазывания.

Сверление, развертывание и зенкование отверстий

Сверлениемназывается образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента – сверла. Сверление применяют для получения отверстий невысокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания. Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

Сверление можно получить отверстие с точностью по 10-му, в отдельных случаях – по 11-му квалитету и шероховатостью поверхности Rz 320…80.

Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками-наплавками из твёрдых сплавов. Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия и дюралюминия – 45 градусов. Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе. Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.

Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нет прозрачного экрана). Угол заточки выбирается в соответствии с обрабатываемы материалом. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами с вырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки, угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки. Для улучшения условий работы свёрл применяют специальные виды заточки.

Чтобы повысить стойкость режущего инструмента и получить чистую поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавов на станках пользуются охлаждающей жидкостью (см. таблицу 7.1).

Таблица 7.1 Использование жидкостей при сверлении

Просверливаемый материал Рекомендуемая охлаждающая жидкость
Сталь Мыльная эмульсия или смесь минерального и жирных масел
Чугун Мыльная эмульсия или обработка всухую
Медь Мыльная эмульсия или сурепное масло
Алюминий Мыльная эмульсия или обработка всухую
Дюралюминий Мыльная эмульсия, керосин с касторовым или сурепным маслом
Силумин Мыльная эмульсия или смесь спирта со скипидаром
Резина, эбонит, фибра Обработка всухую

Сверление жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.

Сверление лёгких сплавов требует особого внимания. Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70 градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен 8…10 градусов.

Сверление пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору.

22-3 Зенкерование, цекование и развертывание цилиндрических отверстий.

При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать требования безопасности.

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное. вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерами является наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковки вводятся в просверленное отверстие. Зенковки бывают; цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика; коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов; державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками; ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья, используют их для обработки бобышек под шайбы, упорные кольца и гайки. Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra 1,25…0,63. Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным или машинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называются ручными, а для станочного развёртывания – машинными.

По форме обрабатываемого отверстия развёртки подразделяют на цилиндрические и конические. Ручные и машинные развёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. У ручных развёрток обратный конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных – 0,04…0,3мм. Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки. Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).

Развёртыванию всегда предшествует сверление и зенкерование отверстий.

При развёртывании отверстий необходимо выполнять те же требования безопасности, что и при сверлении.

Нарезанием резьбыназывается её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. Резьба бывает наружной и внутренней.Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом,а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную. Основные элементы резьбы представлены на рисунке 7.1.

Профили резьб для различных применений формируются формой режущей части инструмента, с помощью которого нарезается резьба. Различают следующие основные виды резьб:

А) цилиндрическая треугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается на шпильках – гайка, болтах.

Б) прямоугольная резьба имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна и применяется редко.

В) трапецеидальная ленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущих станках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.)

Г) упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30 градусам. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный профиль.

Д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумя дугами, сопряжёнными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30 градусам. В машиностроении эта резьба применяется редко, её применяют в соединениях подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубопровода, вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

Резьба может быть левая и правая, по числу ниток резьбы разделяют на одноходовые и многоходовые.

В машиностроении применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и трубную.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальным и мелким шагом. Маркируются следующим образом: М20 (М. метрическая), число (20- наружный диаметр резьбы в мм.), нормальный шаг берется по таблицам. Для резьб с мелким шагом М20х1,5 – то же самое с добавлением шага 1,5 (1,5- шаг резьбы, мм). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом – при малых нагрузках и тонких регулировках.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов (резьба Витворта) или 60 градусов (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах «”» (1”=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16 до 4” и числом ниток на 1”, равным 24…3.

Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённые вершины. Стандартизованы трубные резьбы диаметрами от 1/8 до 6” с числом ниток на одном дюйме от 28 до 11.

Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную. Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и другими инструментами.

Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные. В комплект, состоящий из трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики, рисунок. 7.2.

2 Черновой, средний и чистовой метчики.

Метчик состоит из следующих частей: рабочая часть. винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая часть состоит из заборной (или режущей) части – она производит основную работу при нарезании и калибрующей (направляющей) части – резьбовая часть метчика, смежная с заборной частью. она направляет метчик в отверстие и калибрует нарезаемое отверстие; хвостовик-стержень служит для закрепления метчика в патроне или воротке. Резьбовые части метчика, ограниченные канавками, называются режущими перьями имеющие форму клина. Режущими кромками называются кромки на режущих перьях метчика. Канавки представляют собой углубления между режущими зубьями (перьями), получающиеся путём удаления части металла, они служат для образования режущих кромок и размещения стружки при нарезании резьбы.

По точности нарезаемой резьбы метчики делятся на четыре группы – С, D, Е и Н. Метчики группы С – самые точные, группы Е и Н – менее точные с не шлифованным профилем зубьев. Группа С и D – со шлифованным профилем зубьев; ими нарезают высококлассные резьбы. Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой и трубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всех размеров.

При нарезании резьб вручную, режущий инструмент вращают с помощью воротков, устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружным диаметром 20мм, а также всех видов метчиков и развёрток, имеющих хвостовики квадратного сечения со сторонами до 8мм. Для закрепления плашек в корпусе универсального воротка имеется гнездо. Плашка закрепляется винтами.

Для нарезания внутренней резьбы, применяют различного вида метчики, а для наружной резьбы применяют плашки различных видов.

READ  Сверление инструменты и приспособления применяемые при сверлении

Отверстия под резьбу, подбор свёрл. При нарезании резьбы материал частично “выдавливается”, поэтому диаметр сверла должен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы. Диаметр сверла для сверления отверстий под метрическую и трубную резьбу определяют по справочным таблицам и вычисляют по формуле dc = d. Kc∙P, где dc – диаметр сверла, мм; Kc – коэффициент, зависящий от разбивки отверстия, берётся по таблицам; d – номинальный диаметр резьбы, мм; обычно Kc=1…1.08; P – шаг резьбы, мм.

Смазывание резьбонарезного инструмента. Получение высококачественной резьбы с наименьшими затратами труда обеспечивает смазка следующего состава (%): олеиновая кислота – 78, стеариновая кислота – 17, сера тонкого полома – 5. Инструментом, смазанным этой пастой, легко нарезается резьба в отверстиях деталей, подвергнутых закалке до HRCЭ 38…42.

Наружную резьбу нарезают плашками вручную и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяют на круглые, накатные, раздвижные (призматические).

Контроль нарезанной резьбы выполняется с помощью резьбомеров и калибров.

Наиболее часто при резьбонарезании встречаются дефекты следующих видов: рваная, тугая, ослабленная, тупая резьба, срыв резьбы и т.д.

Дата добавления: 2018-05-10 ; просмотров: 2605 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

СВЕРЛЕНИЕ, РАССВЕРЛИВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ И РАСТАЧИВАНИЕ

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

Сверление применяют для обработки глухих и сквозных отверстий цилиндрических, конических и многогранных внутренних поверхностей.

собственно сверление (получение отверстий в сплошном материале);

рассверливание (увеличение диаметра ранее просверленного, отлитого, пробитого при штамповке, прошитого, полученного методами электрофизической или электрохимической обработки отверстия).

Сверление и рассверливание обеспечивают точность обработки отверстий по 10. 11-му квалитетам и качество поверхности Rz 80. 20 мкм (при обработке отверстий малого диаметра в цветных металлах и сплавах до Ra 2,5 мкм). Для получения более точных отверстий применяют зенкерование и развертывание.

Зенкерование, как и рассверливание, применяют для увеличения диаметра ранее полученного цилиндрического отверстия, а также для получения конических (коническими зенкерами) и плоских (торцами зенкеров при обработке ступенечатых отверстий) поверхностей. При зенкеровании после сверления получают точность по 9. 10-му квалитетам, качество поверхности до Ra 2,5 мкм.

Развертывание применяют для окончательной (чистовой) обработки в основном цилиндрических отверстий, реже. для чистовой обработки конических и торцовых поверхностей. Точность по 6. 8-му квалитетам, качество поверхности Ra 2,50. 0,32 мкм.

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ СВЕРЛ, ЗЕНКЕРОВ И РАЗВЕРТОК

Элементы режущей части наиболее распространенного спирального сверла показаны на рис. 1 а, б.

У спирального сверла два зуба, каждый из которых имеет свою вершину, главную и вспомогательную режущие кромки, свою переднюю поверхность, главную и вспомогательную задние поверхности. У сверла есть также поперечная режущая кромка (перемычка), которая позволяет сверлу обрабатывать отверстия в сплошном материале.

Геометрию спирального сверла определяют следующие углы заточки.

Передний угол в рассматриваемой точке х главной режущей кромки измеряют в плоскости I-I, нормальной к главной режущей кромке, между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке х и нормалью к поверхности, образованной вращением главной режущей кромки вокруг оси сверла.

Задний угол измеряют в плоскости, касательной к соосному со сверлом цилиндру, на поверхности которого лежит рассматриваемая точка х главной режущей кромки, между касательной к задней поверхности в точке х режущей кромки и касательной в той же точке к окружности ее вращения вокруг оси сверла. У наружной поверхности угол gх наибольший, а угол — наименьший.

Угол при вершине сверла 2j измеряют между главными режущими кромками. Угол 2j назначают в зависимости от обрабатываемого материала: для обработки стали, твердой бронзы 2j = 116. 118°, для обработки цветных металлов и их сплавов средней твердости 2j = 130. 140°.

1 — главная режущая кромка; 2 — главная задняя поверхность; 3 — вершина зуба; 4 — вспомогательная задняя поверхность [ленточка]; 5 — вспомогательная режущая кромка; 6 — канавка; 7 — спинка зуба; 8 — передняя поверхность; 9 — перемычка (у сверла); 10 — направляющая часть (у развертки); L, lраб, , , , , , . lo.к — длина соответственно инструмента, его рабочей части, шейки, хвостовика, режущей части, калибрующей части, лапки цилиндрического участка и участка с обратной конусностью; Dr — главное движение; d — диаметр сверла; (j, j1 — главный и вспомогательный углы в плане; gх, aх — передний и задний углы в точке х; a0 — задний угол перемычки в точке О; w — угол наклона зуба; y — угол наклона перемычки; АВ — перемычка; — задний угол на ленточке; q — диаметр спинок зубьев

Угол наклона поперечной режущей кромки y измеряют между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла.

Угол наклона винтовой канавки w измеряют по наружному диаметру. С ростом угла со увеличивают передний угол gХ1 при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки. Рекомендуемые геометрические параметры сверла приведены в справочной литературе.

Вспомогательный угол в плане jх создается обратной конусностью на рабочей части сверла в пределах 0,03. 0,12 мм на 100 мм длины. Задние поверхности сверл затачивают по конической поверхности, по плоскости и по винтовой поверхности.

Элементы режущей части зенкеров и разверток показаны на рис. 1.1, в — е. Рабочая часть у зенкеров состоит из режущей части и калибрующей части — с обратной конусностью. Режущая часть наклонена к оси под углом в плане j и выполняет основную работу резания.

Спиральный зенкер имеет 3. 4 зуба, практически с такой же геометрией, как у зубьев спирального сверла.

Рабочая часть у разверток состоит из направляющего конуса длиной , режущей части длиной IP и калибрующей части длиной . Калибрующая часть у разверток состоит из двух участков: цилиндрического длиной и конического длиной 70 к с обратной конусностью. Обратную конусность делают для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность и уменьшения величины разбивки отверстия.

Развертка имеет 6. 12 зубьев. Углы g, aк и w у разверток обычно равны нулю.

Сверла, зенкеры и развертки изготавливают из инструментальной и быстрорежущей сталей, твердых сплавов ВК6, ВК8, ВК3М, ВК6М, ВК8В. Твердосплавные сверла широко применяют при обработке отверстий в жаропрочных и нержавеющих сталях и сплавах, титане и его сплавах, термореактивных пластмассах.

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ И СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ

Главное движение при сверлении, рассверливании, зенкеровании и развертывании — вращательное Dr, а движение подачи — поступательное Ds. Схемы резания при сверлении, рассверливании, зенкеровании и развертывании показаны на рис. 2. Скорость резания, м/мин или м/с, на периферии инструмента

или

где D — диаметр обработанной поверхности, мм; n — частота вращения инструмента, об/мин.

а — сверление; б — рассверливание; в — зенкерование; г — развертывание; 1 — заготовка; 2 — сверло; 3 — зенкер; 4 — развертка; D, D0 — диаметры обработанной и обрабатываемой поверхностей; Dr — главное движение; Ds — движение подачи; а, и b.толщина и длина срезаемого слоя; s — подача на один оборот; sz.подача на зуб; t — глубина резания; j — главный угол в плане

Подача s — величина перемещения инструмента вдоль оси за один оборот. Подача sz, приходящаяся на один зуб инструмента, sz = s/z (z — число зубьев инструмента).

Толщину а срезаемого слоя измеряют в направлении, перпендикулярном к главной режущей кромке инструмента, а ширину b срезаемого слоя — вдоль этой режущей кромки.

При сверлении под глубиной резания t подразумевают расстояние от обработанной поверхности до оси сверла (t = D/2), а при рассверливании, зенкеровании и развертывании — расстояние от обработанной до обрабатываемой поверхности: t = (D. D0)/2.

При сверлении осевую силу Р0 (силу подачи, Н), подсчитывают по формуле

Крутящий момент Мкр, Нм, резания при сверлении

При рассверливании, зенкеровании и развертывании на инструмент действует осевая сила (обычно незначительной величины) и крутящий момент Мкр, Нм, резания

где СР и См — постоянные коэффициенты, характеризующие обрабатываемый материал и условия его обработки; zP, уР, zM, хм, ум— показатели степеней; D мм, t, мм, и s, мм/об, — соответственно диаметр обрабатываемой поверхности, глубина резания, и подача; кР и км — общие поправочные коэффициенты, учитывающие конкретные условия обработки. Эффективная мощность, кВт, резания

где Мкр — крутящий момент резания, Нм; n — частота вращения инструмента или изделия, об/мин.

При сверлении скорость резания, м/мин или м/с,

При рассверливании, зенкеровании и развертывании

где Cv — постоянный коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и конкретные условия обработки; zv, xv, yv — показатели степеней; т — показатель относительной стойкости; kv — общий поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки; Т — период стойкости.

Сверлильно-расточная группа станков, вторая группа по классификации ЭНИМС, состоит из двух подгрупп: сверлильной и расточной. Сверлильные станки предназначены для работы сверлами, зенкерами, развертками, метчиками и т.п., а расточные, помимо этого, в основном предназначены для работы расточными инструментами различной конструкции. В зависимости от расположения шпинделя сверлильные станки подразделяют на вертикально- и горизонтально-сверлильные, а в зависимости от количества шпинделей — на одно- и многошпиндельные. Настоль-но-сверлильные станки выпускают для сверления отверстий диаметром до 16 мм; вертикально-сверлильные и радиально-сверлиль-ные — для сверления отверстий диаметром до 100 мм. Горизонтально-сверлильные станки предназначены для получения глубоких отверстий специальными сверлами.

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ

Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами, развертками и метчиками. Все эти инструменты — осевые. Обработка этими инструментами осуществляется при главном вращательном движении Dr инструмента или заготовки и при одном движении подачи Ds (чаще инструмента) вдоль оси инструмента или обрабатываемой поверхности.

При обработке осевыми инструментами возможны три кинематические схемы:

главное движение и движение подачи передают инструменту. Такую схему реализуют на сверлильных, координатно-расточных, агрегатно-сверлильных и агрегатно-расточных станках. При этой схеме имеет место увод оси инструмента, если эта ось не совпадает с направлением подачи заготовки или инструмента;

главное движение передают заготовке, а движение подачи — заготовке или инструменту. Используют на токарных, токарно-револьверных станках и токарных автоматах. Увод оси инструмента может иметь место в этом случае только из-за неодинаковости заточки зубьев инструмента;

вращательное движение сообщается и заготовке (v3, м/мин или м/с), и инструменту (vи м/мин или м/с). Главным движением Dr в этом случае будет то, скорость которого больше (обычно это скорость вращения инструмента vи).

Скорость резания (суммарная), м/мин или м/с, определяют по формуле v = v3 vи.

Движение подачи сообщают либо инструменту, либо заготовке.

Такую схему применяют только для сверления на некоторых автоматах и специальных станках. Диаметральный размер получается более точным, чем при предыдущей схеме.

Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. Наиболее распространенный для сверления и рассверливания инструмент — спиральное сверло (см. рис. 1.1, а, б), состоящее из рабочей части lраб, шейки , хвостовика и лапки lл.

В рабочей части lраб различают режущую и калибрующую-направляющую части с винтовыми канавками. Шейка соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

Элементы рабочей части и геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 1.1, б. Сверло имеет две главные режущие кромки 1, образованные пересечением передних 8 и главных задних 2 поверхностей лезвия и выполняющие основную работу резания; поперечную режущую кромку 9 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 5. На калибрующей (направляющей, с обратной конусностью) части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 4 (вспомогательные задние поверхности), обеспечивающие направление сверла при резании и требуемую точность и качество обрабатываемой поверхности.

Зенкеры по виду обрабатываемых отверстий подразделяют на спиральные цилиндрические (см. рис. 1.1, в, г), конические (рис. 1.3, а) и торцовые (рис. 9.3, б). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (см. рис. 1.1, в, г) и насадные (см. рис. 1.3, б).

Спиральный цилиндрический зенкер отличается от спирального сверла главным образом большим количеством зубьев (три-четыре) и отсутствием перемычки.

Зенкерование, как было указано ранее, применяется при обработке ранее полученных отверстий и торцовых поверхностей.

Развертками, как было указано в подразд. 1.1, окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 1.1, д и 1.3, в) и конические (рис. 1.3, г) развертки. Развертки имеют 6. 12 главных режущих кромок , расположенных на режущей части с направляющим конусом , вспомогательные режущие кромки расположены на калибрующей части 7К.

По конструкции закрепления развертки подразделяют на хвостовые (см. рис. 1.1, д и 1.3, в, г) и насадные (рис. 1.3, д, на котором показана машинная насадная развертка с механическим креплением режущих пластинок в ее корпусе).

Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик (рис. 9.3, е) представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки. Рабочая часть метчика имеет режущую и калибрующую части. Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. Метчик закрепляют в специальном патроне.

У зенкеров, разверток, метчиков, как и у сверл, режущие части выполняют основную работу резания. Калибрующие части служат для направления инструмента в отверстии и обеспечивают необходимую точность и качество обрабатываемой поверхности.

В процессе работы режущие элементы осевых инструментов подвергаются истиранию по передней, главной задней и вспомогательной поверхностям с одновременным тепловым воздействием. Это приводит к износу поверхностей инструментов (рис. 9.4, а, б), контактирующих с заготовкой и срезаемым слоем. Интенсивность изнашивания площадок сверл, зенкеров и разверток зависит от режима резания, материала режущей части и заготовки, от других условий обработки.

Изнашивание быстрорежущего сверла (см. рис. 9.4, а) протекает по передней 1, главной 2 и вспомогательной 3 задним поверхностям. Наиболее интенсивное изнашивание происходит по вспомогательным задним поверхностям 3 (ленточкам), имеющим значительную поверхность трения, и по задней поверхности в районе сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок. По величине ii3, характеризующей этот износ, судят о возможности дальнейшей эксплуатации сверла.

Допустимый износ по задней поверхности h3 для разных случаев сверления приведен в справочной литературе. Например, для быстрорежущего сверла диаметром 20 мм h3 = 0,8 мм. Несоблюдение рекомендаций по допустимой величине износа сокращает срок службы инструмента: при большом износе на переточках инструмента приходится снимать мното материала, а при малом износе — делать много переточек.

Изнашивание зенкеров и разверток происходит по ленточке и задней поверхности заборной части, образуя наиболее уязвимое место инструмента (см. рис. 1.4, б). Допустимый износ устанавливается по величине h3. Для быстрорежущих зенкеров диаметром D= 10. 50 мм эта величина лежит в пределах 1. 2 мм, для твердосплавных 0,4. 0,6 мм. Износ быстрорежущих разверток не должен превышать 0,6. 0,8 мм.

READ  Partner 350 Заводится И Глохнет Причины

1 — передняя поверхность; 2, 3, 4 — главная, вспомогательная, дополнительная задние поверхности; K1, К2 — кулачки; P1t,Р2, Р3 — силы зажима сверла в приспособлении; DSnp — продольная подача; DSкp — круговая возвратно-вращательная подача сверла; DSy1, DSy2 — установочные вращательные движения кулачков К1 и К2; Ds2p и Ds2b — соответственно рабочий и вспомогательный ходы поперечной подачи сверла; h3 — ширина износа

При достижении установленной величины износа осевые инструменты перетачивают для восстановления их режущих свойств. Переточку сверл, зенкеров и разверток осуществляют по главным задним поверхностям и в некоторых случаях по передней поверхности. Для заточки спиральных сверл применяют специальные заточные станки. Некоторые схемы заточки сверл приведены на рис. 9.4, в, г, д.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКОВ

При обработке на сверлильных станках применяют различные приспособления для установки и укрепления заготовок на столах и инструментов на шпинделях станков.

Заготовки устанавливают на столе станка, снабженном Т-образными пазами, следующими способами: закрепляя прижимными планками или в машинных тисках; на угольник со столом, который может поворачиваться на необходимый угол и у которого есть Т-образные пазы, позволяющие закрепить на этом столе приспособление с обрабатываемой заготовкой; в трех- или четырехкулачковых патронах (цилиндрические заготовки); на призму с закреплением заготовки струбцинами; с помощью кондукторов, снабженных направляющими втулками, которые обеспечивают определенное положение режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки, закрепляемой в корпусе кондуктора. Необходимость в разметке при использовании кондукторов отпадает.

Режущий инструмент в шпинделе сверлильного станка закрепляют с помощью вспомогательного инструмента: переходных втулок сверлильных патронов и оправок. Крепление инструмента может быть жестким или плавающим. Жесткое крепление инструмента применяют при обработке неточных отверстий.

При развертывании отверстий с точностью по 7-му квалитету с направлением инструмента по кондукторным втулкам или по ранее обработанному отверстию необходимо применять самоустанавливающиеся патроны (качающиеся и плавающие), которые позволяют устранить деформации инструмента и шпинделя и свободно ориентировать инструмент относительно кондукторных втулок или обрабатываемого отверстия.

Режущие инструменты с коническим хвостовиком закрепляют непосредственно в коническом отверстии шпинделя сверлильного станка. Если размер конуса хвостовика инструмента меньше раз­мера конического отверстия шпинделя, то применяют переходные конические втулки. Инструменты с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в двух-, трехкулачковых или цанговых патронах.

СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий.

Схемы обработки заготовок, режущий инструмент и возможности сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания приведены в подразд. 1.1 и 1.2.

Добавим, что сверление и рассверливание — это грубая обработка.

В зависимости от требуемой точности и величины партии обрабатываемых заготовок отверстия сверлят в кондукторе или по разметке.

Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Зенкерование относится к получистовому виду обработки поверхностей отверстий, при этом методе снимают небольшие припуски 0,5. 3 мм. Зенкер — более жесткий инструмент, чем сверло, и поэтому он исправляет искривление оси обрабатываемого отверстия после увода сверла, повышает точность обработки и качество поверхности цилиндрического отверстия.

Развертывание — чистовой метод обработки отверстий. Под развертывание оставляют небольшой припуск на сторону 0,05. 0,5 мм, и поэтому развертка не может исправить искривление оси отверстия, но увеличивает точность диаметрального размера и качество обработанной поверхности.

Применяют однократное, двухкратное и трехкратное развертывания. Однократное развертывание осуществляют черновой разверткой, оно обеспечивает точность по 8. 9-му квалитетам; двухкратное развертывание осуществляют черновой и получистовой развертками, точность — по 7-му квалитету; трехкратное развертывание осуществляют черновой, получистовой и чистовой развертками, точность — до 6-го квалитета.

Цекование — обработка торцовой поверхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцовой поверхности к оси (рис. 1.5, а).

а — цекование; б, в — зенкование; г — нарезание резьбы; д — комбинированная обработка;. неподвижная опора;

Дата добавления: 2015-08-21 ; просмотров: 16792 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Сверление,зенкование и развертывание

Инструменты и приспособления для сверления. Режущим инструментом при сверлении является спиральное сверло (рис. 2.4) с коническим или цилиндрическим хвостовиком.

1 — рабочая часть; 2 — лапка; 3 — хвостовик; 4 — шейка; 5 — канавка; 6 — режущая часть; 7— ленточка; 8— режущие кромки; 9 — поперечная кромка; 10— задняя грань режущей кромки

Рабочая часть сверла 1 состоит из двух элементов: конической режущей части 6 и цилиндрической (не участвующей в резании). Последняя имеет винтовые канавки 5, по которым отходит стружка, и две узкие ленточки 7вдоль канавок, уменьшающие трение сверла о стенки отверстия.

Режущая часть сверла 6 образуется двумя режущими кромками 8, соединяющимися между собой поперечной кромкой 9.

Как всякий конус, режущая часть 6 имеет угол при вершине. Существует определенная зависимость между величиной этого угла и твердостью обрабатываемого металла. Для стали и чугуна средней твердости выбирают сверла с углом при вершине 116—118°, для стальных поковок 125°, для латуни и бронзы 130—140°, для алюминия 140°. Обе режущие кромки 8 сверла затачивают под одинаковыми углами, иначе диаметр отверстия получался бы больше диаметра сверла. Для облегчения сверления грань, противоположную режущей кромке (заднюю грань), затачивают так, чтобы задний угол составлял примерно 6°. Правильность заточки сверла определяют шаблоном. Существенное значение для работы имеет и угол наклона винтовых канавок 5 на цилиндрической части сверла, равный 18—45°

(при сверлении стали угол наклона канавки составляет 26—30°). Благодаря цилиндрической форме сверл их можно многократно затачивать и работать ими до полного износа режущей части, не нарушая начального диаметра сверла. Для крепления в патроне или конусе Морзе (конусная вставка в шпиндель станка) спиральное сверло снабжается хвостиком 3 цилиндрической или конической формы. В первом случае сверло имеет лапку 2, которая предохраняет его от прокручивания в крепежном приспособлении. Рабочая часть сверла 1 отделяется от хвостовика шейкой 4.

Для сверления отверстий небольших диаметров применяют ручные сверлилки. Сверлилка состоит из корпуса, установленного в нем шпинделя и зубчатых колес, через которые шпиндель приводят во вращение посредством ручки. Усилие подачи создается давлением на нагрудник, расположенный в верхней части инструмента. Для стабильного положения сверлилки в процессе сверления в нижней ее части имеется рукоятка.

Для сверления отверстий в металлических конструкциях можно пользоваться трещоткой, состоящей из шпинделя с храповым колесом, храповика, патрона для крепления, сверла и винта с гайкой, заканчивающейся упором.

К ручному механизированному инструменту для производства сверлильных работ относится электродрель, состоящая из шпинделя с патроном для крепления сверла, электродвигателя, редуктора, выключателя с курковым приводом, токоведущего кабеля и штепсельного соединения. Электрическими дрелями сверлят отверстия диаметром от 2 до 23 мм. Масса дрели (1,5—10 кг) зависит от диаметров просверливаемых отверстий.

При большом объеме работ сверление выполняют на вертикально-сверлильном станке (рис. 2.5), предназначенном для сверления отверстий диаметром до 50 мм. Шпинделю можно сообщать шесть скоростей — от 46 до 475 об/мин. Имеется ручная подача штурвалом. Стол легко перемещается в вертикальном направлении.

Для работы на станке сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в патроне (рис. 2.6, а), а сверло с коническим хвостовиком вставляют в конусное отверстие шпинделя станка. Если размер хвостовика не соответствует размеру отверстия в шпинделе, применяют переходные конусные втулки (рис.

2.6, б). Для смены сверло выбивают из шпинделя и переходных втулок клином, как показано на рис. 2.6, в.

Сверление сквозных отверстий по кондукторам. Отверстия сверлят по разметке и по кондукторам. При заготовительных санитарно-технических работах по кондукторам сверлят отверстия в стальных фланцах и радиаторных пробках. Кондуктор — приспособление, которое позволяет просверлить отверстие без разметки. К нижней части кондуктора приварены две опорные полосы с отверстиями для крепления к столу сверлильного станка. К полосам приварен диск с центральным отверстием, в котором может свободно вращаться фланцевая пята. Пята имеет отверстие с резьбой для зажимного болта и скреплена заклепками с разметочным диском, в котором по окружности, на равном расстоянии друг от друга, расположены восемь впадин (что соответствует максимальному числу отверстий во фланце). Фланец зажимают поворотом ручки, центрируя его при помощи конуса. Кондуктор устанавливают на столе сверлильного станка так, чтобы центр сверла совпал с окружностью, по которой расположены центры отверстий во фланце. Фланец укладывают на подкладку, а диск стопорят защелкой.

При выборе сверла необходимо учитывать, что диаметр отверстия всегда превышает диаметр сверла. Это превышение равно 0,08 мм при диаметре сверла до 5 мм, 0,12 мм при диаметре сверла до 10 мм и 0,2 мм при диаметре сверла до 25 мм. Из-за неправильного или непрочного закрепления детали, неправильной заточки сверла, забивания канавки стружкой, недостаточного охлаждения сверла, неправильной скорости резания и подачи сверла происходит его поломка.

При неправильном подборе сверла, его неправильном креплении и неверных приемах работы возможны следующие виды брака: размер или глубина отверстия больше требуемых, отверстие косое или смещено относительно намеченного центра.

Зенкерование, зенкование и развертывание отверстий. Если к точности размеров отверстий и чистоте их поверхности предъявляются повышенные требования, отверстия дополнительно обрабатывают зенкерами и развертками.

а — цельный зенкер; 6 — насадный цилиндрический зенкер; в — насадный конический зенкер в сборе; г — ручная развертка; д — машинная развертка

Зенкерование — это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности. Зенкерование — промежуточная операция при обработке отверстия под развертку. Зенкеры применяются также для обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном.

Зенкер (рис. 2.7, а—в) имеет большее число режущих кромок (три или четыре), чем спиральное сверло, что обеспечивает большую чистоту обработки отверстия.

Припуск под зенкерование для отверстий диаметром 15— 35 мм составляет 1,0—1,5 мм.

Зенкованые — это обработка выходной части отверстия (снятие заусенцев) для получения конических или цилиндрических углублений под потайные головки заклепок или винтов. Зенкование выполняют при помощи конической или цилиндрической зенковки на сверлильном станке.

Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлифованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием. Развертывание можно выполнять вручную или на сверлильном станке при помощи разверток (рис. 2.1,г,д). Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком. Развертки бывают цилиндрические и конические.

На рабочей части развертки имеется от 6 до 14 нарезанных зубьев, вдоль которых расположены канавки; они служат для образования режущих кромок и отвода снимаемой стружки. Нижняя конусная часть развертки снимает стружку, а верхняя — калибрующая — направляет развертку и окончательно калибрует отверстия. Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий. Припуск на черновое развертывание составляет не более 0,2 мм, а на чистовое — не более 0,1 мм.

Для более чистой обработки и охлаждения инструмента при развертывании отверстия, просверленные в стали, смазывают минеральным маслом, в меди — эмульсией, в алюминии — скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают без смазки.

Зенкерование: инструмент и особенности

Зенкерование – это промежуточный процесс обработки отверстий располагаемый, как правило, между сверлением и разверткой. Это получистовая обработка отверстия с целью:

  • повышения точности отверстия до 4-го и даже 5-го класса;
  • улучшения шероховатости;
  • придания строгой геометрической формы.

Также зенкерование применяется при обработке отверстий полученных литьём или обработкой давлением.

Обработка производится с помощью зенкера, инструмента внешне похожего на сверло, но имеющего ряд конструктивных отличий. Основные отличия – это увеличенная перемычка между режущими кромками, увеличенное количество рабочих кромок и срезанный угол. Всё это обеспечивает высокую устойчивость зенкера и его соосность с обрабатываемым отверстием. Так, наличие 3-4 режущих кромок обеспечивает плавное распределение сил в зоне контакта зенкера с обрабатываемой деталью. Геометрия режущей части обеспечивает обработку отверстия без съема металла в продольном направлении.

Зенкеры различаются по количеству зубьев (3 или 4) и конструкции – насадные, цельные и вставные. Выбор инструмента зависит от диаметра отверстия. Так, применение вставных зенкеров (с вставными ножами) рекомендуется для отверстий диаметром от 20 мм., цельные применяются для малых диаметров (от 12 мм.).

Для получения более точных и сложных поверхностей используются комбинированные типы инструмента с большим количеством режущих кромок (до 8). При этом сборные зенкеры применяются совместно с другим металлорежущим инструментом – сверлами, развертками и т. д.

Чем отличается зенкование от зенкерования

Скрыть Открыть

Зенкование и зенкерование, несмотря на схожесть названий, являются разными операциями металлообработки с соответствующим инструментом. Схожесть операций в типе обработки и обрабатываемой поверхности. И зенкование, и зенкерование подразумевает механическую обработку резанием внутренней поверхности отверстий. Различия в характере обработки и, соответственно, получаемом результате.

Особенности зенкования

Зенкование – это механическая обработка отверстий с целью создания различных геометрических углублений для потайного размещения крепежных изделий. Также она применяется для нарезки внутренних фасок. Для этих целей есть специальный инструмент – зенковка, имеющие различную форму. Выбор зенковки зависит от необходимого конечного результата.

    Цилиндрические зенковки. Применяются для получения цилиндрических выемок в просверленных отверстиях под установку болтов и винтов.

  • Конические зенковки. Используются для вырезания отверстий конусной формы внутри детали, а также для зачистки острых кромок, снятия фасок и подготовки углублений под крепежные элементы. Чаще всего применяется инструмент с конусным углом 90° и 120°.
  • Плоские или торцевые зенковки, также можно встретить название цековки. Преимущественно применяются для зачистки и обработки углублений перед установкой крепежных изделий.
  • Зенковка состоит из рабочей части и хвостовика со специальной цапфой выполняющей функцию направляющего пояса. Цапфа необходима для контроля соосности в процессе нарезки углублений.

    Оборудование

    Для зенкования и зенкерования используется, чаще всего, сверлильные станки различного типа. Также может быть использован обрабатывающий центр или токарный станок – практически тоже самое оборудование, на котором выполняются и операции сверления. Для обеих операций не рекомендуется использовать ручной инструмент из-за недостаточной точности позиционирования.

    JUSOF.COM 2021