Сверление зенкование зенкерование развертывание нарезание резьбы

§ 4. Зенкерование, зенкование, цекование и развертывание отверстий

Зенкерование является или конечной обработкой отверстия, или промежной операцией перед развертыванием отверстия, лоэтому при зенкерова-нии оставляют еще маленькие припуски для конечной отделки отверстия разверткой.

Зенкерование обеспечивает точность обработки отверстий в границах 3—5-го классов точности и 4—6-го шероховатости обрабатываемой поверхности. Зенке-рование — операция более производительная, чем сверление, потому что при равных (приблизительно) скоростях резания подача при зенкеровании допускается в 2,5— 3 раза больше, чем при сверлении.

По конструкции зенкеры бывают цилиндрические и конические. Цилиндрические зенкеры используют для более четкой обработки отверстий в заготовках, приобретенных литьем, штамповкой, также после сверления. Цилиндрические зенкеры бывают цельные, насадные и со вставной твердосплавной пластинкой.

Для обработки отверстий поперечником 12—35 мм используют зенкеры цельной конструкции, а для обработки отверстий поперечником в границах 24—100 мм — насадные зенкеры. Для снятия фасок у отверстий, получения конических и цилиндрических ложбинок под головки винтов и, заклепок и т. п. используют зен-кование.

Зенковки цилиндрические используют для обработки цилиндрических гнезд. Для заслуги соосности с точно обработанными отверстиями зенковки имеют направляющую цапфу. Зенковки конические используют для обработки конусных гнезд центровых отверстий. Конусная часть зенковки может быть заточена под углом 60, 90 и 120°.

Цекование делается цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цеков-ки обычно делают в виде насадных головок. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упрямые кольца, гайки.

Зенкерование делают на сверлильных станках. Крепление зенкеров аналогично креплению сверл. При зенковании стружку следует удалять сильной струей сжатого воздуха либо воды либо опрокидыванием детали, если она не томная. При зенковании деталей из стали, меди, латуни, дюралюминия используют остывание мыльной эмульсией. Для получения правильного и незапятнанного отверстия припуски на зенкерование должны составлять: для зенкеров поперечником до 25 мм — 1 мм, поперечником от 26 до 35 мм — 1,5 мм и поперечником от 36 до 45 мм — 2 мм.

Развертывание. Отверстия, приобретенные сверлением, нередко для обеспечения высочайшей точности подвергают дополнительной обработке — развертыванию. Развертка в отличие от сверла и зенкера снимает очень маленькой слой металла (припуск) в границах 10-х толикой мм.

По конструкции развертки делятся на цельные и раздвижные.

Для предупреждения появления продольных рисок (граней) в обрабатываемом отверстии и достижении данной шероховатости поверхности и точности обработки зубья разверток располагают по окружности с неравномерным шагом. Если б шаг развертки был; равномерным, то при каждом повороте воротка зубья останавливались бы в одних и тех же местах, что безизбежно привело бы к получению волнистой поверхности. Машинные развертки изготовляют с равномерным шагом зубьев. Число зубьев делается четным от 6 до 14.

Конические развертки работают в более томных критериях, чем цилиндрические, потому у конических разверток на прямолинейных зубьях делают поперечные прорези и снятие стружки проходит не всей длиной зуба, что существенно уменьшает силы резания. Так как предварительная развертка снимает большой припуск, ее делают ступенчатой, в виде отдельных зубьев, которые при работе дробят стружки на маленькие части. На промежной развертке, которая снимает существенно наименьшую стружку, прорези делают меньше и другого профиля.

У машинных разверток, используемых при развертывании отверстий на станках, в отличие от ручных — рабочая часть более маленькая. Не считая того, у их имеются некие конструктивные особенности, связанные с работой на более больших скоростях резания и с большенными напряжениями. Машинные развертки в большинстве случаев делают насадными со вставными ножиками из жестких сплавов.

Перед развертыванием отверстие за ранее просверливают и припуск на развертывание оставляют в границах 10-х толикой мм.

После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. Для отверстий поперечником менее 25 мм под предварительное развертывание оставляют припуск 0,1—0,15 мм, под чистовое — 0,05— 0,02 мм. Отверстия поперечником меньше 25 мм следует обрабатывать поначалу предварительный разверткой, потом чистовой. Отверстия поперечником выше 25 мм обрабатывают за ранее зенкером, потом предварительный и чистовой развертками.

Для развертывания маленькие заготовки следует накрепко закрепить в тисках. Большие заготовки не закрепляют.

Существенное воздействие на шероховатость и точность развертываемого отверстия оказывает смазка и остывание. При отсутствии остывания и смазки происходит разбивка отверстия: оно выходит неровным, шероховатым и, не считая того, появляется опасность защемления и поломки развертки. Потому при развертывании железных деталей развертку смазывают минеральным маслом, медных — эмульсией с маслом, дюралевых — скипидаром с керосином. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают всухую.

При работе разверткой на станке бывают случаи, когда при агрессивно закрепленной развертке ось ее не совпадает с осью обрабатываемого отверстия, и потому развернутое отверстие выходит неверной формы. Это происходит, когда ось вращения шпинделя станка не совпадает с осью отверстия, т. е. при биении шпинделя.

Для увеличения свойства обработки и во избежание брака при развертывании отверстий используют качающиеся оправки (92, а). Качающаяся оправка состоит из хвостовика 1, шарнирно-соединенного осью 2 с оправкой 4, в конус которой вставлена развертка 3. Качающаяся оправка закрепляется в шпинделе станка коническим хвостовиком. В отверстии корпуса 1 крепится 2-мя штифтами 2 с зазором качающаяся часть оправки 4 с разверткой 3.

На 92, б показана другая конструкция качающейся оправки с разверткой. Она также соединяется со шпинделем станка коническим хвостовиком 1. В отверстии корпуса 4 штифтом 5 крепится с зазором качающаяся часть оправки 6 с разверткой 7. Торец оправки упирается шариком 3 в подпятник 2. Благодаря такому устройству качающаяся оправка с разверткой 7 может просто принимать положение, совпадающее с осью развертываемого отверстия.

Для получения отверстия высочайшей точности используют плавающие развертки, представляющие из себя пластинки, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Внешние ребра пластинки заточены так же, как и у зуба развертки. Для способности регулирования пластинки делают составными. При применении плавающих разверток не нужна четкая соосность обрабатываемого отверстия и шпинделя станка и, не считая того, четкое отверстие выходит даже при биении шпинделя, потому что пластинка ленточками центрируется по стенам отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении. Применение рациональной конструкции разверток не только лишь обеспечивает высочайшее качество работы, да и существенно увеличивает производительность труда.

Брак при развертывании и меры его предупреждения. Брак при развертывании отверстий может получиться в итоге неверного выбора инструмента и режимов резания, предназначения чрезвычайно огромных припусков на развертывание, работы неисправной разверткой (трещинкы, выкрошенные зубья, забоины и т. п.), нарушения технологической последовательности переходов и приемов развертывания, отсутствия смазочно-охлаждаю-щей жидкости.

Развертывание является последней операцией чистовой обработки отверстия, потому, производя развертывание, слесарь должен учесть, что предварительный разверткой можно снимать припуск по поперечнику металла 0,2—0,3 мм, а чистовой — 0,05—0,2 мм. При съеме большего слоя металла развертка стремительно тупится.

Нельзя крутить развертку в оборотном направлении, потому что это вызывает поломку зубьев и забияки на поверхности отверстия. Поперечник чистовой развертки слесарь-инструментальщик должен выбирать по окончательному размеру обрабатываемого отверстия с учетом допуска. Зная верхнее отклонение на размер изготовляемого отверстия, можно установить поперечник развертки, беря во внимание разбивку отверстия. Разбивкой отверстия принято именовать разность размеров отверстия и поперечника развертки.

§ В. МНОГОЦЕЛЕВОЙ СТАНОК ИР500ПМФ4 С ЧПУ

Станок предназначен для обработки корпусных заготовок; на нем можно создавать сверление, зенкерование, растачивание четких отверстий, фрезерование по контуру с линейной и радиальный интерполяцией, нарезание резьбы метчиками. Поворотный стол станка устанавливается в 72 позиции с точностью ±5″, что позволяет обрабатывать соосные отверстия консольным инвентарем с поворотом стола. Станок оснащается гидромеханическим устройством для автоматической смены столов-спутников, которое находится перед станком и обеспечивает ориентацию и фиксацию стола-спутника и его загрузку-разгрузку. Станок может поставляться и в комплекте с накопителем столов-спутников — это уже гибкий производственный модуль. Высочайшая степень автоматизации станка позволяет встраивать его в автоматические косильной лески и автоматические производства с управлением от ЭВМ. Класс точности станка П.

Техно черта станка. Размеры рабочей поверхности плиты-спутника (длина X ширина) 500×500 мм; наибольший поперечник растачиваемого отверстия 125 мм; наибольший поперечник сверления 40 мм; вместимость магазина 30 инструментов; число частот вращения шпинделя 89; пределы частот вращения шпинделя 21—3000 мин»»1; пределы подач стола, шпиндельной бабки, стойки (бесступенчатое регулирование) 1—2000 мм/мин; скорости стремительных перемещений подвижных устройств до 10 000 мм/мин; габаритные размеры станка 6000x3750x3100 мм.

Устройство ЧПУ — комбинированное с линейной и радиальный интерполяцией. Станок укомплектован различными устройствами ЧПУ и от этого зависит дискретность задания перемещений, но в среднем она составляет 0,002 мм. Число управляемых координат /из их сразу 3/2. Имеется 79 корректоров (эта цифра изменяется в различных типах устройств ЧПУ). Ввод программки с пеоленты (код. ISO, EUA) либо от ЭВМ; считывание с пеоленты — фотоэлектрическое, отрабатываются автоматические циклы по ISO. Некие из устройств ЧПУ, работающих со станком, имеют диагностику дефектов механических, электронных, электрических и гидравлических систем станка.

Сборка, главные механизмы и движения в станке. По направляющим станины 9 ( 111) перемещается в продольном направлении стойка 4 (подача по оси Z). Шпиндельная бабка 3 бесконсольная, размещена снутри стойки и имеет вертикальную подачу по оси Y. Поворотный стол 1 получает поперечную подачу по оси X’. На верхнем торце стойки размещен магазин 6, из которого инструмент передается в шпиндель автооператором 5. Жесткий шпиндель и базисные детали с огромным числом ребер обеспечивают высшую твердость и виброустойчивость.

Двухпозиционный поворотный стол 7 существенно уменьшает время смены заготовок. Пока на спутнике 2 ведется обработка одной заготовки, другую устанавливают на столе-спутнике 8. После окончания обработки спутник 2 автоматом передвигается на право на стол 7, который после чего поворачивается на 180°. Спутник 8 с заготовкой поступает на поворотный стол 1 для обработки, обработанная же деталь снимается со спутника 2 и заместо нее закрепляют последующую заготовку.

READ  Штроборез Bosch 35 ca какие диски

Механизм смены инструмента состоит из магазина вместимостью 30 инструментов и автооператора. Цикл смены инструмента происходит в последующем порядке: 1) магазин поворачивается для поиска инструмента; 2) автооператор делает ход ввысь, захватывает инструмент за оправку и, выдвигаясь вдоль оси, вытаскивает оправку из гнезда, потом перемещается вниз и вспять вдоль оси; 3) шпиндельная бабка подымается вверх в позицию смены инструмента; автооператор в конце хода захватывает отработавший инструмент; 4) происходит смена инструмента, для этого автооператор совершает ход вперед, поворот на 180°, ход назад; 5) шпиндельная бабка опускается в рабочую позицию, а автооператор переносит отработавший инструмент в свое гнездо магазина; 6) автооператор опускается, чтобы не мешать повороту магазина при поиске следующего инструмента. Так как большая часть перечисленных действий происходит в период обработки, то непосредственно на смену инструмента в шпинделе затрачивается 6 с.

Магазин получает вращение от высокомоментного электродвигателя МБ (N = 2,8 кВт, п = 1500 мин»»1) с возбуждением от постоянных магнитов через зубчатую пару zx и z2 (колеса za закреплено на корпусе инструментального магазина) (см. 112). Номера гнезд магазина закодированы: в корпусе магазина установлены упоры,

воздействующие на конечные выключатели, осуществляющие отсчет поворота при поиске необходимого гнезда.

Двухзахватный автооператор имеет механизмы поворота, вертикального перемещения и выдвижения, работающие от гидросистемы станка (соответствующие гидроцилиндры на схеме не показаны). Поворот происходит от реечной передачи т = 3 мм. Контроль крайних положений сборочных единиц и управление циклом автоматической смены инструментов осуществляется бесконтактными конечными выключателями.

Поворот двухпозиционного стола на 180° для автоматической смены спутников происходит от гидроцилиндра через реечную передачу с модулем т = 5 мм (на схеме не показана).

Гидросистема станка обеспечивает уравновешивание шпиндельной бабки, переключение блока зубчатых колес в шпиндельной бабке, отжим инструмента в шпинделе, ориентацию шпинделя, фиксацию магазина, работу механизмов автооператора, отжим- зажим поворотного стола, столов-спутников, автоматическую смену столов-спутников.

Горизонтально-расточные станки позволяют производить сверление, растачивание, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы в крупных корпусных деталях массой до 4000 кг.

7.3. Растачивание. Растачивают отверстия на токарных станках, если диаметр отверстия по размеру нельзя обработать § 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий. § 11. Нарезание резьбы. МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий диаметром до 35 мм, а также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.

Станок позволяет выполнять сверление в сплошном материале, рассверливание, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, нарезание резьбы метчиками и другие операции.

Метчики. Они предназначены для нарезания или калибрования резьбы в отверстиях (1.15). Фрезерование фасонных поверхностей замкнутого контура. § 10. Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий.

Презентация на тему: Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание

Обращаем Ваше внимание, что в соответствии с Федеральным законом N 273-ФЗ «Об образовании в Российской Федерации» в организациях, осуществляющих образовательную деятельность, организовывается обучение и воспитание обучающихся с ОВЗ как совместно с другими обучающимися, так и в отдельных классах или группах.

«Актуальность создания школьных служб примирения/медиации в образовательных организациях»

Свидетельство и скидка на обучение каждому участнику

сверление, зенкование, зенкерование, развертывание

Описание презентации по отдельным слайдам:

СВЕРЛЕНИЕ,ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью сверла, совершающего вращательное и поступательное движение Рассверливанием называется увеличение размера отверстия в сплошном материале.

Классификация сверл Спиральные Перовые Центровочные

Устройство спирального сверла На направляющей части расположены две винтовые канавки ,по которым сходит стружка. Ленточки вдоль канавок служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия.

Угол заточки сверла зависит от обрабатываемого материал.для стали это 116.118o.для латуни ,бронзы 130-140o.для алюминия.130o.для пластмассы.50-60 o

Качество заточки проверяют шаблонами с вырезами.

Сверла бывают с винтовыми канавками, которые обеспечивают лучший сход стружки и прямыми канавками. которые применяют для сверления отверстий в хрупких материалах.

Сверла с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости предназначены для сверления глубоких отверстий. СОЖ обеспечивает охлаждение режущих кромок и облегчает удаление стружки.

Изготовляются сверла из быстрорежущей стали Р9, Р18, Р6М5 и с твердосплавными пластинами из сплавов ВК6, ВК, Т15К6

Центровочные сверла служат для получения центровых отверстий.

Перовые сверла применяются для сверления неответственных отверстий ручными дрелями и трещотками

ЗЕНКОВАНИЕМ называется обработка верхней части отверстия в целях получения фасок или цилиндрических углублений ( под потайную головку винта или заклепки) Выполняется зенкование с помощью инструментов. зенковок

ЗЕНКЕРОВАНИЕ – это обработка отверстий, полученных литьем, штамповкой или сверлением. для придания им строгой цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Выполняется специальными инструментами – зенкерами. Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию

РАЗВЕРТЫВАНИЕ – это чистовая обработка отверстий. Обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость. Развертка представляет собой многолезвийный инструмент.

Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках или вручную, с помощью воротков или ручных или механизированных дрелей, сверлильных машинок.

При работе на сверлильных станках для закрепления заготовок применяют машинные тиски, призмы. В патроне станка закрепляют режущие инструменты с цилиндрическими хвостовиками ( с квадратными для ручных воротков и дрелей)

Режимы резания 1.Скорость резания выбирают в зависимости от свойств обрабатываемого материала ,диаметра и др.факторов. формула стр 37 Муравьев. 2.Подача – это величина перемещения режущего инструмента относительно заготовки вдоль его оси за один оборот 3. Глубина резания –это расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью ,измеренное перпендикулярно оси заготовки.

С увеличением скорости резания процесс обработки ускоряется ,но при работе со слишком большими скоростями сверло быстро затупляется. Увеличение подачи сверх допустимого ведет к поломке сверла. Задача состоит в том. чтобы выбрать оптимальные режимы.

Сверление по разметке (одиночные отверстия). Сначала на деталь наносят осевые риски, круговую риску контура отверстия, кернят отверстие в центре, чтобы дать направление сверлу. Сверлят в два приема: пробное и окончательное сверление

Сверление глухих отверстий осуществляют по упору или измерительной линейке, закрепленной на станке.При сверлении глухих отверстий необходимо периодически вынимать сверло из отверстия ,чтобы очистить от стружки и измерить глубину глубиномером штангенциркуля.

Сверление неполных отверстий (у края детали). Для этого к обрабатываемой детали приставляют пластину из того же материала и сверлят полное отверстие, затем пластину убирают

Сверление полых деталей. Для этого полость забивают деревянной пробкой. Сверление в листовом металле Их получают перовыми сверлами ( другие будут рвать материал)

Сверление глубоких отверстий ( более 5 диаметров детали). Здесь сначала надсверливают отверстие коротким сверлом, затем нормальным на полную глубину, периодически выводя сверло и выводя стружку. Длина сверла должна соответствовать глубине сверления.

Рабочий халат должен быть застегнут, на голове. берет Необходимо правильно устанавливать и надежно закреплять заготовки, не удерживать их руками. Перед включением станка убедиться в его исправности Не браться за вращающийся инструмент и шпиндель Не нажимать сильно на рычаг подачи, особенно сверлами малого диаметра Подкладывать деревянную подкладку на стол станка под шпиндель при смене патрона или сверла

Пользоваться для смены сверла специальным ключом Не работать затупившимся инструментом Не передавать и не принимать каких либо предметов через работающий стол Не работать в рукавицах Не опираться на станок Работать в защитных очках Не удалять стружку руками Не наклоняться близко к сверлу ,чтобы посмотреть результаты работы

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1.Что называется сверлением? 2.Какова конструкция спиральных сверл? 3.Перечислите виды сверл 4.Что такое зенкование и каким инструментом выполняется? 5.Что такое зенкерование ? 6.Когда применяется развертывание отверстий? 7.Какие режимы резания нужно учитывать при сверлении? 8.Для чего выполнены винтовые канавки на сверлах? 9.Какова безопасность работ при сверлении? 10.Приемы сверления

Охрана труда

Сверление зенкование зенкерование развертывание нарезание резьбы

Сверлением называется процесс образования сверлом отверстии в сплошном материале. Сверлением достигаются 4—5-й классы точности и шероховатость.

Сверла по конструкции бывают спиральные и др. Наибольшее применение находят спиральные сверла, которые по форме хвостовика могут быть с цилиндрическим и коническим хвостовиком. Спиральные сверла изготавливают главным обра-30м из быстрорежущих сталей, для сверления чугуна и материалов повышенной твердости применяют спиральные сверла, оснащенные пластинками твердого сплава ВК8 или монолитные сверла из твердых сплавов марок ВК6М, ВКЮМ.

Спиральное сверло имеет форму цилиндрического стержня с конусообразным рабочим концом, у которого по сторонам имеются две винтовые канавки с наклоном к продольной оси сверла в 25—30°. По этим канавкам стружка отводится наружу. Угол заточки при

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные :

вершине сверла может быть разным и зависит от обрабатываемого материала. Для обработки мягких материалов он должен быть от 80 до 90°, для стали и чугуна 116—118°, для очень твердых металлов 130—140°.

Заточка сверл. В процессе работы сверла изнашиваются по передней и задней поверхностям, срабатывается фаска, округляются уголки (рис. 1, а). Затупленные сверла затачивают на заточных станках. Контроль основных элементов режущей части осуществляется шаблонами (рис. 1, б).

Ручное сверление осуществляют ручными дрелями, электрическими дрелями и пневмодрелями.

Ручная дрель состоит из шпинделя, на котором находится патрон, конической зубчатой передачи (состоящей из большого и малого зубчатых колес), неподвижной рукоятки, подвижной рукоятки и нагрудника. Сверло вставляется в патрон и закрепляется в нем. При сверлении слесарь удерживает дрель левой рукой за неподвижную рукоятку, а правой вращает подвижную рукоятку, опираясь грудью на нагрудник.

Электрическая дрель состоит из электродвигателя, находящегося в корпусе дрели, зубчатой передачи и шпинделя с патроном, в котором зажимается сверло. Различают электрические дрели легкого типа — для сверления отверстий диаметром до 15 мм в форме пистолета; среднего типа — для сверления отверстий диаметром 15—20 мм с замкнутой рукояткой на конце; тяжелого типа — для сверления отверстий диаметром до 32 мм с двумя боковыми рукоятками и грудным упором.

Пневматическая дрель изготавливается с пневматическими двигателями поршневого и ротационного типа. Пневматическая дрель удобна в работе, так как имеет небольшие габариты и массу. Для механизации процесса сверления используются сверлильные станки.

READ  Сверление Стекла В Домашних Условиях

Сверлильные станки подразделяются на настольно-.сверлильные, вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные. Настольно-сверлильные станки предназначены для сверления отверстий небольшого диаметра (до 12—15 мм). Радиально-сверлильные

станки применяют для сверления отверстий в крупных деталях. Они дают возможность обработать отверстие в любом месте детали в пределах кольцевой площадки.

Более всего распространены универсальные вертикально-сверлильные станки Обрабатываемая заготовка или деталь помещается на столе, который можно поднимать и опускать при помощи винта. Рукояткой стол закрепляют на станине на неооходимои высоте. Сверло устанавливают и закрепляют в шпинделе. Шпиндель приводится во вращение электродвигателем через коробку скоростей, автоматическая подача осуществляется коробкой подач. Вертикальное перемещение шпинделя осуществляется вручную маховиком.

Техника сверления. Сверление производят по разметке, по кондуктору, с применением универсально-сборных приспособлений ( УСП ).

При сверлении по разметке размечают отверстие, накернивают его по окружности и по центру, закрепляют обрабатываемую заготовку в тисках или в другом приспособлении. Сверление по разметке обычно осуществляют в два приема. Сначала просзерливают отверстие на глубину четверти диаметра. Если полученное отверстие (несквозное) совпадает с размеченным, то продолжают сверление, в противном случае исправляют установку сверла и только после этого продолжают сверление.

При сверлении отверстия под резьбу необходимо пользоваться справочными пособиями для выбора величины диаметра сверла в соответствии с видом резьбы, а также с учетом механических свойств обрабатываемого материала.

При обработке большого количества одинаковых деталей применяются кондукторы. Они состоят из корпуса, куда укладывается и ориентируется в определенном положении деталь, и кондукторной плиты с отверстиями и запрессованными в них кондукторными втулками для направления сверла.

Кроме кондукторов, применяются универсально-сборные приспособления ( УСП ), состоящие из нормализованных элементов (плит с Т-образными пазами, установочных деталей — пальцев, дисков, шпонок, подкладок, направляющих, прижимных и крепежных деталей). Из них собирают приспособления для определенной операции. По окончании работы приспособления разбирают, а их детали используют вновь. УСП значительно уменьшают стоимость обработки и обеспечивают высокую точность.

Зенкован и ем называется последующая (после сверления) обработка отверстий, заключающаяся в удалении заусенцев, снятии (фасок и получении конусного или цилиндрического углубления у входной части отверстия. Зенкование осуществляется зенковками.

По форме режущей части зенковки делятся на цилиндрические и конические (рис. 6, а, б). Конические зенковки применяют для обработки конических углублений под головки винтов, потайные заклепки, клапаны. Конические зенковки бывают с углом при вершине 60, 75, 90 и 120°.

Цилиндрическими зенковками обрабатывают цилиндрические углубления под крепежные детали, плоскости бобышек. Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, которая входит в обрабатываемое отверстие и обеспечивает правильное направление зенковки. Зенковки изготавливают из быстрорежущей стали и с пластинками из твердого сплава.

Зенкерован и е — операция по увеличению размеров или изменению формы отверстия, полученного сверлением, штамповкой или отливкой. При зенкеровании получается точность За — 5-го класса.

Зенкерование отверстий выполняют зенкером. По внешнему виду зенкер напоминает сверло и состоит из тех же основных элементов, но имеет больше режущих кромок (3—4) и спиральных канавок. По конструкции зенкеры разделяют на цельные (рис. 7, а), насадные (рис. 7, б) с напаянными пластинками и сборные со вставными ножами (рис. 7, в). Материалы для зенкеров: быстрорежущие стали Р9, Р18, Р9К5, Р9КЮ, пластинки твердого сплава марок ВК6, ВК8, ВК6М, ВК8В, Т5К10, Т15К6. Зенкерование выполняют на сверлильных станках или при помощи электрических и пневматических дрелей.

Развертывание — окончательная обработка отверстий после сверления, зенкерования или расточки для придания им высокой точности и малой шероховатости. Развертыванием достигается 2—3-й классы точности и классы шероховатости.

Развертывание отверстий выполняется разверткой.

По форме обрабатываемого отверстия развертки подразделяются на цилиндрические и конические, по способу применения — на ручные и машинные, по способу закрепления — на хвостовые и насадные.

Ручные развертки состоят из рабочей части и хвостовика. Хвостовик цилиндрический с квадратом на конце под вороток. Рабочая часть делится на режущую и калибрующую. Режущая часть имеет коническую форму с углом заборного конуса р = 1°, на конце для предохранения зубьев от выкрашивания делается фаска под углом 45°.

Чтобы развертка свободно входила в отверстие, диаметр заборной части делают меньше диаметра предварительно обработанного отверстия. Калибрующая часть направляет развертку в отверстие и калибрует его, у заборного конуса она имеет цилиндрическую форму, ближе к хвостовику — обратный конус для уменьшения трения.

Число зубьев развертки четное — 6, 8, 10, 12; выполняют их с неравномерным шагом, что обеспечивает лучшую обработку.

Машинные развертки.отличаются от ручных меньшей длиной рабочей части и длинной шейкой (для развертывания глубоких отверстий). Заборный конус у них короткий с углом ср = 5° для обработки хрупких материалов и ср = 15° для вязких материалов. Развертки, оснащенные твердыми сплавами, имеют угол ф = 35—45°.

Конические развертки служат для обработки предварительно просверленного цилиндрического отверстия на конус или калибрования конического отверстия, выполненного другим способом.

Ручные развертки изготовляют из стали У12А, 9ХС, Р9 и Р18, машинные — из стали Р9, Р18, РК8; они оснащаются твердыми сплавами ВК2, ВК4, ВК6, ВК8, Т15К6. Рабочая часть термически обрабатывается.

На развертках наносятся номинальный диаметр (на сборных — предельные диаметры), номер по точности или посадка для доведенной развертки, марки стали или твердого сплава. На конических развертках маркируются номинальный диаметр или номер конуса, конусность, марка стали.

Ручное развертывание. При ручном развертывании инструмент вращается воротками. Для обработки глубоких отверстий на развертку надевают удлинители. Мелкие заготовки или детали закрепляют в тисках, а большие обрабатывают без закрепления.

Машинное развертывание выполняется на сверлильных станках, а также при помощи механизированного инструмента.

Лучше развертывание выполнять сразу после сверления, не перезажимая детали. Это обеспечивает соосность отверстий. При работе на станках применяют качающиеся оправки, они дают возможность развертке самоустанавливаться по оси предварительно обработанного отверстия и исключают влияние неточностей станка на точность отверстия.

Рассверливание

Рассверливание отверстия является подвидом обычного сверления. По своей сути – это расширение размера отверстия, проделанного ранее. Рассверливание отверстий также делают сверлами.

Совет: крайне не рекомендовано пытаться рассверливать отверстия, образованные не в ходе сверления, а другими методами, например штампованием. Причиной является то, что подобные отверстия отличаются разной твердостью материала внутренних стенок.

Во время литья образуется окалина. При ковке и штамповке в различных местах металлической заготовки возникает неоднородное внутреннее напряжение. Это приводит к тому, что во время обработки сверло подвергается постоянно меняющимся нагрузкам. А это способно вызвать смещение оси сверла или и вовсе его поломку.

Если обрабатывать отверстия подобным методом (сверление и рассверливание), то можно добиться X квалитета (измерение точности). Шероховатость после сверления у стенок отверстия возможна в рамках показателя не более Rz 80.

Сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы на радиально-сверлильном станке

операция получения глухих и сквозных отверстий в сплошном материале сверлами различных типов. Наиболее часто с этой целью применяют спиральные сверла, которые позволяют сверлить отверстия в диапазоне диаметров от 0,25 до 80 мм (рис. 1.20, а). Точность просверленных отверстий в связи с малой жесткостью инструмента, значительными осевыми силами резания и неуравновешенностью радиальных сил не высока и соответствует 12–14 квалитетам точности. Высота микронеровностей профиля обработанной поверхности отверстия превышает значения Rа 6,3 мкм.

С использованием сверла можно увеличить диаметр уже имеющегося отверстия. Такой вид обработки называют рассверливанием (рис. 1.20, б).

Зенкерование — метод обработки предварительно просверленного, штампованного или литого отверстия зенкером в целях достижения более правильной геометрической формы отверстия, прямолинейности оси, повышения точности и снижения шероховатости поверхности (рис. 1.20, в). Зенкерование обеспечивает 10–12 квалитеты точности обработки отверстия и шероховатость поверхности по параметру Ra в пределах 1,25–12,5 мкм. Этот технологический метод может быть использован для окончательной обработки или для получистовой обработки отверстия перед развертыванием.

Развертывание применяют для дальнейшего повышения точности и уменьшения шероховатости обработанных отверстий (рис. 1.20, г). Этот метод относят к чистовым методам обработки. Развертывание обеспечивает возможность получения 6–9 квалитетов точности и высоты неровностей профиля обработанной поверхности по параметру Ra до 0,32 мкм.

Режущие инструменты для обработки отверстий

Спиральное сверло (рис. 1.21, а) состоит из рабочей части 1, шейки 2, хвостовика 3и лапки 4. Рабочую часть сверла подразделяют на режущую 5, несущую главные режущие кромки инструмента 3, 4, и на направляющую часть 6. Сверло имеет два режущих лезвия (пера), поверхности которых 5 и 6 являются винтовыми поверхностями стружечных канавок 7 и 8. По этим поверхностям, называемыми передними, в процессе сверления движется стружка.

а – спиральное сверло с коническим хвостовиком; б – хвостовой зенкер; в – хвостовая машинная развертка; г – метчик

На направляющей части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 1 и 2, обеспечивающие направление движения сверла при резании. Пересечение перьев сверла формирует его вершину в виде поперечной режущей кромки 9.

Хвостовик 3 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 4, расположенная в конце хвостовика, служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

Зенкер. По своей конструкции зенкеры бывают цельными и сборными, насадными и хвостовыми. На рис. 1.21, б изображен цельный хвостовой зенкер. Основными его элементами являются рабочая часть 1, состоящая в свою очередь из режущей 5 и калибрующей 6 частей, шейка 2, хвостовик 3 и лапка 4.

Хвостовой зенкер в отличие от спирального сверла имеет три или четыре режущих зуба с режущими кромками, расположенными на режущей части, и не содержит поперечной кромки.

Увеличение точности обработки, достигаемое зенкером, обеспечивается его большей, чем у сверла, жесткостью и меньшей глубиной резания.

Развертка – инструмент для чистовой обработки отверстий. Основное отличие развертки (рис. 1.21, в) от зенкера заключается в том, что она имеет большее число режущих зубьев (6–14), которые, срезая небольшие слои материала, обеспечивают повышенный по отношению к обработке зенкером квалитет точности отверстия.

READ  Услуга сверление отверстий в бетоне

Развертки подразделяют на машинные и ручные. Последние предназначены для обработки отверстий вручную. Машинные развертки по способу установки на станке делят на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части – на цельные и сборные. Конструктивными элементами хвостовой развертки являются рабочая часть 1, шейка

Сверление, зенкерование, развертывание

Сверление является одной из часто выполняющихся операций при сборочных и слесарно-ремонтных работах. Для этого используют ручные, пневматические и электрические дрели, трещотки, сверлильные головки с приводом от гибкого вала, а также сверлильные станки, если позволяют условия для их использования. Основными ручными немеханизированными инструментами для сверления являются коловорот, винтовая дрель, ручная дрель и трещотка.

Коловорот (рис. 1, а) применяют для сверления мелких отверстий в дереве, фибре и мягких металлах, а также для отвинчивания и завинчивания шурупов и винтов, гаек, притирки клапанов.

Коловорот состоит он из изогнутого стального стержня, на верхнем конце которого имеется свободно вращающаяся упорная шляпка, а на нижнем конце укреплен патрон. На колене посажена свободно вращающаяся деревянная ручка. При работе коловоротом нажимают на упор левой рукой или грудью (создают усилие подачи сверлу), а правой рукой за ручку вращают коловорот.

Ручная дрель с конической передачей. Эту дрель (рис. 1, б) используют для сверления отверстий диаметром до 8 мм. Состоит она из стального стержня 2, на котором неподвижно укреплены рукоятки 3 и 7 и шляпка 1. При вращении рукоятки 7 движение передается большой конической шестерне 8, свободно сидящей на оси, а от нее к малой конической шестерне 4, неподвижно сидящей на втулке 5, и патрону 6, в котором закреплено сверло. При работе дрель удерживают левой рукой за рукоятку 3, правой вращают рукоятку 7. При сверлении отверстий большого диаметра при необходимости можно нажать грудью на шляпку 1. Дрель с зубчатой передачей может сделать до 300 об/мин.

Электрические сверлильные машины. Эти электрические дрели питаются постоянным или переменным током нормальной частоты и переменным током повышенной частоты (высокочастотные дрели). Электрические машины выпускают трех типов: тяжелого (для отверстий диаметром 20–32 мм), среднего (для отверстий диаметром 10-20 мм) и легкого (для отверстий диаметром до 8–10 мм). Тяжелые сверлильные машины обычно имеют на корпусе две боковые рукоятки или две рукоятки и упор; средние одну замкнутую рукоятку на задней части корпуса (рис. 1, в), легкие рукоятку пистолетной формы (рис. 1, г).

22-3 Зенкерование, цекование и развертывание цилиндрических отверстий.

Пневматические дрели. В заводских условиях находят применение пневматические сверлильные машины (пневматические дрели). Пневматические дрели по своим возможностям и по форме (эргономике) исполнения во многом совпадают с ручными электрическими машинами (рис. 1, г).

Ремонтные работы в зависимости от трудоемкости могут выполняться на сверлильных станках (в основном при изготовлении деталей при ремонте). Для этой цели используются настольно-сверлильные и одношпиндельные вертикальносверлильные станки.

Сверление, зенкерование, развертывание

Операция сверления представляет собой лезвийную обработку резанием отверстий осевым инструментом. Главным движением является вращение инструмента, а движением подачи — его прямолинейное перемещение вдоль оси. Обработка выполняется на станках сверлильной группы (рис. 12.9).

Аналогично сверлению на этих станках производятся все виды обработки отверстий: рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, обработка ступенчатых отверстий и нарезание внутренней резьбы.

Все перечисленное многообразие методов обработки отверстий реализуется на станках сверлильной группы. В единичном и мелкосерийном производстве применяют вертикально-сверлильные станки (рис. 12.9, а). На этих станках вертикальная колонна 8 смонтирована на фундаментной плите 9. По вертикальным направляющим колонны перемещаются стол 2 и сверлильная головка 4. Перемещение стола осуществляется вручную винтовым домкратом 1. Установочные вертикальные перемещения сверлильной головки осуществляются вручную благодаря системе противовесов 7, прикрепленных к сверлильной головке тросом, перекинутым через блок б- Вращательное движение инструменту передается от электродвигателя 5 через коробку скоростей и шпиндель 3. Механизмы главного движения и движения подачи размещены внутри сверлильной головки.

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ показан на рис. 12.9, б. По вертикальным направляющим колонны 8перемещаются салазки 10. Стол 2 перемещается по горизонтальным направляющим салазок. Движение стола и салазок осуществляется автоматически по программе, что обеспечивает точное перемещение заготовки относительно режущего инструмента. По направляющим вертикальной стойки перемещается сверлильная головка 4со шпинделями 3. Все движения режущих инструментов осуществляются по программе.

При обработке массивных или крупногабаритных заготовок применяют радиально-сверлильные станки, в которых шпиндель с инструментом перемещается относительно заготовки и может устанавливаться в требуемой точке горизонтальной плоскости.

Радиально-сверлильный станок показан на рис. 12.9, в и состоит из фундаментной плиты 9 с закрепленной на ней тумбой 15 с вертикальной колонной. На колонне установлена гильза 14, имеющая возможность поворота относительно колонны в горизонтальной плоскости на 360. Траверса 77 закреплена на гильзе с возможностью вертикального перемещения относительно колонны с помощью винтового механизма 13. На траверсе имеются горизонтальные направляющие, по которым перемещается сверлильная головка 4, механизм которой состоит из шпинделя 3, коробки скоростей 12 и коробки подачи. Заготовка устанавливается неподвижно на стол 2. Угловые перемещения траверсы и радиальные перемещения сверлильной головки в горизонтальной плоскости позволяют точно установить режущий инструмент относительно оси обрабатываемого отверстия.

Зенкование используется для обработки цилиндрических (рис. 12.10, д) и конических (рис. 12.10, е) углублений под голов-

ки болтов и винтов. Для обеспечения перпендикулярности и соосности обработанной поверхности основному отверстию зенковку снабжают направляющим цилиндром. Цекованием (рис. 12.10, ж, з) обрабатывают торцовые опорные плоскости для головок болтов, винтов и гаек. Перпендикулярность обработанной торцовой поверхности основному отверстию обеспечивает направляющий цилиндр цековки. Центровочным сверлом (рис. 12.10, и) обрабатывают центровые базовые отверстия в валах. Внутренняя резьба нарезается метчиками (рис. 12.Ю, к). При этом скорость движения подачи должна быть равна шагу резьбы (50 = Л). Комбинированным инструментом обрабатывают сложные поверхности отверстий (рис 12.10, л)

Точные конические отверстия последовательно обрабатывают сверлением, зенкерованием ступенчатым зенкером, развертыванием конической разверткой со стружкоразделительными канавками, развертыванием гладкой конической разверткой.

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание

Режущим инструментом при сверлении является сверло. Сверла изготовляют из быстрорежущей стали Р9, Р18 и 9ХС, Р9К10, Р6М5, Р14Ф4, У12А, Р18К5Ф2. По конструкции их делят на спиральные, перовые и с пластинками из твердого сплава. У сверл диаметром до 10 мм хвостовик имеет цилиндрическую форму, диаметром более 10 мм – коническую форму. Для уменьшения трения сверло имеет обратную конусность: его диаметр уменьшается по направлению к хвостовику на 0,03 – 0,12 мм на каждые 100 мм длины.

Точность обработки сверлением достигает 5 – 4-го классов, а шероховатость – не ниже 3 – 4-го классов.

Размеры сверл выбирают в зависимости от назначения обрабатываемого отверстия (таблица 4.2 ).

Угол заточки при вершине сверла выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала:

Сталь и чугун средней твердости 116-118

Стальные поковки и закаленная сталь 125

Болты Сверла Болты Сверла Болты Сверла Болты Сверла
2 2,4 8 9 18 20 30 32
3 3,5 10 11 20 22 36 40
4 5 12 13 22 24 42 46
5 6 14 15 24 26 48 54
6 7 16 17 27 29

Зенкерование производят с целью увеличения диаметра отверстия уменьшения шероховатости поверхности, повышения точности и подготовки отверстий под развертывание. Точность обработки отверстий при зенкеровании обеспечивается в пределах 3 – 5-го классов. Зенкерование выполняют с подачей в 1,5 – 2,5 раза большей и частотой вращения в 1,5 – 2 раза меньшей, чем при сверлении. Зенкеры изготовляют из стали марок Р9, 9ХС с тремя или четырьмя режущими зубьями.

Отверстия, которые после сверления необходимо обработать зенкером, должны иметь диаметр, уменьшенный по сравнению с диаметром окончательно обработанного отверстия на величину припуска:

Диаметр зенкера, мм 5-24 25-35 36-45 46-55 56- 65 66-75 76-80

Припуск под зенкерование, мм 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Для снятия фасок у отверстий и получения конических углублений применяют зенкование. Особенность зенковок – наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковка вводится в просверленное отверстие. Широко распространены конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 0.

Получение отверстий высокой точности (2-3-го классов) и шероховатости поверхности (7-8-го классов) обеспечивает развертывание, которое выполняют с помощью разверток (цилиндрических или конических). По конструкции развертки подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями.

Цельные развертки имеют от 6 до 12 зубьев. Для получения требуемой шероховатости поверхности развертки делают с неравномерным шагом. Материалом для изготовления разверток служит сталь марок Р9 и 9ХС. Толщина слоя металла снимаемого разверткой, зависит от диаметра отверстия (таблица 4.3)

Диаметр сверла для сверления под развертывание выбирают на 0,3 мм меньше отверстия диаметром 8 – 15 мм и на 0,4 мм меньше – диаметром 16 – 30. При развертывании отверстия применяют набор разверток с интервалом 0,2 – 0,3 мм.

Резьбовое соединение является наиболее распространенным вследствие простоты конструкции и надежности в эксплуатации.

В судостроении применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и трубную. Метрическая резьба имеет треугольный профиль и характеризуется углом профиля, равным 60 j ; диаметром и шагом резьбы, выраженными в миллиметрах. Дюймовая резьба имеет угол профиля 55 о. наружный диаметр измеряется в дюймах (1 дюйм – 25,4 мм), а шаг – числом витков (ниток), приходящихся на 1 дюйм. Наружную резьбу нарезают плашками, а внутреннюю – метчиками. Точность нарезанной резьбы соответствует 2 – 3–му классам. Метчики изготавливают комплектно – по 2-3 шт. Первый (черновой) снимают 2/3 толщины металла, второй (чистовой) – оставшуюся часть. Их изготовляют из инструментальной стали У12 и легированной 9ХС.

До нарезания резьбы сверлят отверстия, при этом диаметр сверла выбирают меньше размера резьбы (таблицы 4.4, 4.5).

Резьбу на трубах выполняют на резьбонарезных станках. Резьба должна быть цилиндрической, без заусенцев и рванин.

| Denial of responsibility | Contacts |RSS | DE | EN | CZ